1 、 Analisi delle cause di cracking dei prodotti di iniezione
Le fessurazioni, comprese le fessure filiformi superficiali, le micro fessurazioni, il bianco superiore, le fessurazioni e le crisi di danni causate dall'incollaggio dello stampo e dall'incollaggio dello stampo del corridore, possono essere suddivise in cracking da sformatura e cracking da applicazione in base al tempo di cracking. I motivi principali sono i seguenti:
1）. In lavorazione:
(1) Se la pressione di lavorazione è troppo alta, la velocità è troppo alta, più il materiale è riempito e il tempo di iniezione e pressione è troppo lungo, lo stress interno sarà troppo grande e si verificheranno delle crepe.
(2) Regolare la velocità e la pressione di apertura dello stampo per evitare rotture di sformatura causate da trafilatura rapida.
(3) Regolare correttamente la temperatura dello stampo per rendere le parti facili da sformare e regolare adeguatamente la temperatura del materiale per evitare la decomposizione.
(4) Prevenire fessurazioni dovute alla bassa resistenza meccanica dovuta alle linee di saldatura e alla degradazione della plastica.
(5) Uso appropriato dell'agente di rilascio dello stampo, prestare attenzione a spesso eliminare la superficie dello stampo attaccata all'aerosol e ad altre sostanze.
(6) Lo stress residuo delle parti può essere eliminato mediante ricottura immediatamente dopo la formatura per ridurre la generazione di cricche.
2）. Muffa:
(1) L'espulsione dovrebbe essere bilanciata, ad esempio il numero e l'area della sezione trasversale delle barre di espulsione dovrebbero essere sufficienti, la pendenza di sformatura dovrebbe essere sufficiente e la superficie della cavità dovrebbe essere abbastanza liscia, in modo da evitare fessurazioni dovute allo stress residuo concentrazione causata da forza esterna.
(2) La struttura della parte non dovrebbe essere troppo sottile e la parte di transizione dovrebbe adottare la transizione dell'arco il più possibile per evitare la concentrazione di stress causata da spigoli vivi e smussi.
(3) gli inserti metallici dovrebbero essere usati il meno possibile per prevenire l'aumento della sollecitazione interna causata da differenti tassi di ritiro di inserti e parti.
(4) Per le parti con fondo profondo, è necessario impostare un condotto di ingresso dell'aria di sformatura appropriato per evitare la formazione di depressione del vuoto.
(5) La materozza è sufficiente per sformare prima che il materiale del cancello possa essere solidificato, che è facile da sformare.
(6) Il collegamento tra la boccola del canale di colata e l'ugello dovrebbe impedire che il trascinamento del materiale freddo e duro faccia aderire le parti allo stampo fisso.
3）. Materiali:
(1) Il contenuto di materiale riciclato è troppo alto, con conseguente bassa resistenza delle parti.
(2) Un'umidità troppo alta provoca una reazione chimica tra alcune materie plastiche e il vapore acqueo, che riduce la resistenza e provoca crepe da espulsione.
(3) Il materiale stesso non è adatto per l'ambiente di lavorazione o la qualità non è buona e l'inquinamento causerà fessurazioni.
4）. Macchine:
La capacità di plastificazione della macchina per stampaggio a iniezione dovrebbe essere adeguata. Se la capacità di plastificazione è troppo piccola, diventerà fragile a causa della plastificazione insufficiente e della miscelazione incompleta. Se la capacità di plastificazione è troppo grande, si degraderà.
2 、 Analisi delle cause delle bolle nei prodotti stampati a iniezione
Il gas della bolla (bolla del vuoto) è molto sottile e appartiene alla bolla del vuoto. In generale, se la bolla è stata trovata al momento dell'apertura dello stampo, appartiene al problema dell'interferenza del gas. La formazione di bolle di vuoto è dovuta a un riempimento di plastica insufficiente o alla bassa pressione. Sotto il rapido raffreddamento dello stampo, il carburante all'angolo della cavità viene aspirato, con conseguente perdita di volume.
termini di regolamento:
(1) Migliora l'energia di iniezione: pressione, velocità, tempo e quantità di materiale e aumenta la contropressione per completare il riempimento.
(2) Aumentare la temperatura del materiale, flusso regolare. Ridurre la temperatura del materiale, ridurre il restringimento e aumentare adeguatamente la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura locale dello stampo della bolla del vuoto.
(3) Il cancello è impostato nella parte spessa della parte per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del corridore e del cancello e ridurre il consumo di pressione.
(4) Migliora le condizioni di scarico dello stampo.
3 、 Analisi della deformazione delle parti stampate a iniezione
La deformazione, la flessione e la distorsione delle parti stampate a iniezione sono principalmente causate dal maggiore ritiro nella direzione del flusso rispetto alla direzione verticale, che rende le parti deformate a causa del diverso ritiro in tutte le direzioni. Inoltre, la deformazione è causata dalle grandi sollecitazioni interne residue nelle parti durante lo stampaggio ad iniezione. Tutte queste sono le manifestazioni di deformazione causate da un forte orientamento alle sollecitazioni. Pertanto, fondamentalmente, il design dello stampo determina la tendenza alla deformazione delle parti. È molto difficile frenare questa tendenza modificando le condizioni di formatura. La soluzione finale al problema deve partire dalla progettazione e dal miglioramento dello stampo. Questo fenomeno è principalmente causato dai seguenti aspetti:
1）. Muffa:
(1) Lo spessore e la qualità delle parti devono essere uniformi.
(2) Il sistema di raffreddamento dovrebbe essere progettato per rendere uniforme la temperatura di ciascuna parte della cavità dello stampo, il sistema di gating dovrebbe rendere il flusso del materiale simmetrico, evitare deformazioni dovute alla diversa direzione del flusso e velocità di restringimento, ispessire adeguatamente l'oblò e il canale principale della parte di formatura difficile e cercare di eliminare la differenza di densità, la differenza di pressione e la differenza di temperatura nella cavità dello stampo.
(3) La zona di transizione e l'angolo dello spessore della parte devono essere abbastanza lisci e avere buone prestazioni di sformatura, come aumentare la ridondanza di sformatura, migliorare la lucidatura della superficie dello stampo e mantenere l'equilibrio del sistema di espulsione.
(4) Pozzetto di scarico.
(5) Aumentando lo spessore della parte o aumentando la direzione anti-deformazione, la capacità anti-deformazione della parte viene migliorata dagli irrigidimenti.
(6) La resistenza del materiale utilizzato nello stampo è insufficiente.
2）. Plastica:
Inoltre, la cristallinità delle materie plastiche cristalline diminuisce con l'aumento della velocità di raffreddamento e il ritiro diminuisce per correggere la deformazione.
3）. In lavorazione:
(1) Se la pressione di iniezione è troppo alta, il tempo di mantenimento è troppo lungo, la temperatura di fusione è troppo bassa e la velocità è troppo alta, lo stress interno aumenterà e si verificherà la deformazione.
(2) La temperatura dello stampo è troppo alta e il tempo di raffreddamento è troppo breve, il che provoca il surriscaldamento delle parti e la deformazione dell'espulsione.
(3) Per limitare la generazione di sollecitazioni interne, la velocità della vite e la contropressione vengono ridotte per ridurre la densità mantenendo la carica minima.
(4) Se necessario, le parti che sono facili da deformare e deformare possono essere fissate o sformate, quindi il riso può essere ritirato.
4, analisi della striscia di colore, linea di colore e modello di colore dei prodotti stampati a iniezione
Sebbene la stabilità del colore, la purezza del colore e la migrazione del colore del masterbatch del colore siano migliori di quelle della polvere secca e della pasta colorante, la distribuzione del masterbatch del colore, ovvero l'uniformità di miscelazione del masterbatch del colore nella diluizione della plastica è relativamente scarsa e i prodotti finiti hanno naturalmente differenze di colore regionali.
Le principali soluzioni sono le seguenti:
(1) Aumentare la temperatura della sezione di alimentazione, in particolare la temperatura dell'estremità posteriore della sezione di alimentazione, in modo che la temperatura sia vicina o leggermente superiore alla temperatura della sezione di fusione, in modo che il masterbatch di colore possa sciogliersi non appena il più possibile quando entra nella sezione di fusione, promuovere l'uniforme miscelazione con la diluizione e aumentare le possibilità di miscelazione del liquido.
(2) Quando la velocità della vite è fissa, l'aumento della contropressione può migliorare la temperatura di fusione e l'effetto di taglio nella canna.
(3) Modificare lo stampo, in particolare il sistema di chiusura. Se la porta è troppo ampia, l'effetto turbolenza è scarso e l'aumento di temperatura non è elevato quando il materiale fuso passa attraverso, quindi la cavità della banda di colore è irregolare, che dovrebbe essere ristretta.
5 、 Analisi delle cause della depressione da ritiro dei prodotti stampati a iniezione
Nel processo di stampaggio a iniezione, la depressione da ritiro è un fenomeno comune. I motivi principali sono i seguenti
1）. Macchina:
(1) Quando il foro dell'ugello è troppo grande, la massa fusa rifluirà e si restringerà. Quando il foro dell'ugello è troppo piccolo, la resistenza è grande e la quantità di materiale è insufficiente.
(2) Una forza di serraggio insufficiente provocherà il restringimento della bava, quindi è necessario controllare se ci sono problemi nel sistema di serraggio.
(3) Se la quantità di plastificazione è insufficiente, selezionare la macchina con una quantità di plastificazione elevata per verificare se la vite e il cilindro sono usurati.
2）. Muffa:
(1) Il design delle parti dovrebbe rendere uniforme lo spessore della parete e garantire lo stesso restringimento.
(2) Il sistema di raffreddamento e riscaldamento dello stampo dovrebbe garantire la stessa temperatura di ciascuna parte.
(3) Il sistema di gate dovrebbe essere liscio e la resistenza non dovrebbe essere troppo grande. Ad esempio, le dimensioni del canale di flusso principale, del canale di derivazione e del gate dovrebbero essere appropriate, la finitura dovrebbe essere sufficiente e la zona di transizione dovrebbe essere la transizione dell'arco.
(4) Per le parti sottili, la temperatura dovrebbe essere aumentata per garantire un flusso regolare del materiale e per le parti con pareti spesse, la temperatura dello stampo dovrebbe essere ridotta.
(5) Il cancello dovrebbe essere aperto simmetricamente, per quanto possibile nella parete spessa delle parti, e il volume del pozzo freddo dovrebbe essere aumentato
3）. Plastica:
Il ritiro delle plastiche cristalline è più dannoso di quello delle plastiche non cristalline. È necessario aumentare la quantità di materiale o aggiungere un agente di cambiamento nella plastica per accelerare la cristallizzazione e ridurre la depressione da ritiro.
4）. In lavorazione:
(1) La temperatura della canna è troppo alta, il volume cambia notevolmente, in particolare la temperatura del forno anteriore. Per la plastica con scarsa fluidità, la temperatura dovrebbe essere adeguatamente aumentata per garantire un funzionamento regolare.
(2) Pressione di iniezione, velocità, contropressione troppo bassa, tempo di iniezione troppo breve, in modo che la quantità di materiale o densità sia insufficiente e il restringimento, la pressione, la velocità, la contropressione troppo grande, troppo lunga causano flash e restringimento.
(3) Quando il cuscino è troppo grande, la pressione di iniezione verrà consumata. Quando il cuscino è troppo piccolo, la pressione di iniezione sarà insufficiente.
(4) Per le parti che non richiedono precisione, dopo l'iniezione e il mantenimento della pressione, lo strato esterno è fondamentalmente condensato e indurito e la parte sandwich è morbida e può essere espulsa, lo stampo deve essere rimosso il prima possibile per consentirlo raffreddare lentamente in aria o acqua calda, in modo che la depressione da ritiro possa essere liscia e non così evidente, e l'uso non ne risenta.
6 、 Analisi delle cause di difetti trasparenti nei prodotti stampati a iniezione
Le parti trasparenti di punto di fusione, mania, crepa, polistirolo e plexiglass a volte possono vedere alcuni frammenti scintillanti come filamenti attraverso la luce. Queste manie sono anche chiamate punti luminosi o crepe. Ciò è dovuto alla sollecitazione nella direzione verticale della sollecitazione di trazione e alla differenza della percentuale delle molecole di polimero con e senza orientamento del flusso.
risolvente:
(1) Eliminare l'interferenza di gas e altre impurità e asciugare completamente la plastica.
(2) Ridurre la temperatura del materiale, regolare la temperatura della canna per sezioni e aumentare la temperatura dello stampo in modo appropriato.
(3) Aumentare la pressione di iniezione e diminuire la velocità di iniezione.
(4) Aumentare o diminuire la contropressione del pre stampaggio, ridurre la velocità della vite.
(5) Migliora le condizioni di scarico del corridore e della cavità.
(6) Pulire l'ugello, la guida e il cancello da eventuali ostruzioni.
(7) Dopo la sformatura, le screpolature possono essere eliminate mediante ricottura: il polistirene può essere mantenuto a 78 ℃ per 15 minuti oa 50 ℃ per 1 ora e il policarbonato può essere riscaldato a 160 ℃ per diversi minuti.
7 、 Analisi delle cause del colore non uniforme dei prodotti stampati a iniezione
Le principali cause e soluzioni del colore non uniforme dei prodotti stampati a iniezione sono le seguenti:
(1) Scarsa diffusione del colorante, che spesso rende il motivo vicino al cancello.
(2) La stabilità termica della plastica o dei coloranti è scarsa. Per stabilizzare la tonalità di colore dei prodotti, le condizioni di produzione devono essere rigorosamente fissate, in particolare la temperatura del materiale, la quantità di materiale e il ciclo di produzione.
(3) Per le plastiche cristalline, la velocità di raffreddamento di ciascuna parte delle parti dovrebbe essere il più possibile la stessa. Per le parti con una grande differenza di spessore della parete, è possibile utilizzare il colorante per mascherare la differenza di colore. Per le parti con spessore della parete uniforme, la temperatura del materiale e la temperatura dello stampo devono essere fissate.
(4) È necessario modificare la posizione e la forma di riempimento della parte in plastica.
8 、 Analisi delle cause dei difetti di colore e lucentezza dei prodotti stampati a iniezione
In circostanze normali, la lucentezza superficiale delle parti stampate a iniezione è determinata principalmente dal tipo di plastica, colorante e finitura superficiale dello stampo. Ma spesso a causa di altri motivi, il colore della superficie e i difetti di lucentezza dei prodotti, l'oscurità della superficie e altri difetti. Le cause e le soluzioni sono le seguenti:
(1) Scarsa finitura dello stampo, ruggine sulla superficie della cavità, scarso scarico dello stampo.
(2) Il sistema di colata dello stampo è difettoso, quindi è necessario aumentare il pozzo di raffreddamento, il canale di flusso, il canale di flusso principale di lucidatura, il canale di derivazione e il cancello.
(3) La temperatura del materiale e la temperatura dello stampo sono basse, se necessario, è possibile utilizzare il metodo di riscaldamento locale del cancello.
(4) La pressione di lavorazione è troppo bassa, la velocità è troppo lenta, il tempo di iniezione è insufficiente, la contropressione è insufficiente, con conseguente scarsa compattezza e superficie scura.
(5) La plastica dovrebbe essere completamente plastificata, ma la degradazione dei materiali dovrebbe essere prevenuta, il riscaldamento dovrebbe essere stabile e il raffreddamento dovrebbe essere sufficiente, specialmente per le plastiche con pareti spesse.
(6) Per evitare che il materiale freddo penetri nelle parti, utilizzare la molla autobloccante o ridurre la temperatura dell'ugello se necessario.
(7) Si utilizza una quantità eccessiva di materiali riciclati, la qualità della plastica o dei coloranti è scarsa, il vapore acqueo o altre impurità si mescolano e la qualità dei lubrificanti è scarsa.
(8) La forza di serraggio dovrebbe essere sufficiente.
9, Analisi delle cause della mania nei prodotti stampati a iniezione
Ci sono manie nei prodotti di stampaggio a iniezione, comprese bolle superficiali e pori interni. La causa principale dei difetti è l'interferenza del gas (principalmente vapore acqueo, gas di decomposizione, gas solvente e aria). I motivi specifici sono i seguenti:
1）. Macchina:
(1) La canna e la vite sono usurate o c'è un angolo morto del flusso di materiale quando passano attraverso la testa di gomma e l'anello di gomma, che si decompongono quando vengono riscaldati per lungo tempo.
(2) Se il sistema di riscaldamento è fuori controllo e la temperatura è troppo alta, è necessario controllare se ci sono problemi con gli elementi riscaldanti come termocoppia e batteria di riscaldamento. Il design della vite è improprio, risultando in una soluzione o facile da portare in aria.
2）. Muffa:
(1) Scarico scarico.
(2) La resistenza all'attrito di corridore, cancello e cavità nello stampo è grande, il che provoca surriscaldamento e decomposizione locali.
(3) La distribuzione sbilanciata del cancello e della cavità e il sistema di raffreddamento irragionevole provocherà un riscaldamento squilibrato e un surriscaldamento locale o il blocco del passaggio dell'aria.
(4) Il percorso di raffreddamento perde nella cavità.
3）. Plastica:
(1) Se l'umidità della plastica è alta, la proporzione di materiali riciclati è eccessiva o ci sono scarti nocivi (gli scarti sono facili da decomporre), la plastica dovrebbe essere completamente asciugata e gli scarti dovrebbero essere eliminati.
(2) Per assorbire l'umidità dall'atmosfera o dal colorante, anche il colorante deve essere essiccato. È meglio installare un'asciugatrice sulla macchina.
(3) La quantità di lubrificanti e stabilizzanti aggiunti alla plastica è eccessiva o miscelata in modo non uniforme, oppure le materie plastiche contengono solventi volatili. Quando il grado di riscaldamento della plastica mista è difficile da prendere in considerazione, si decompone.
(4) La plastica è contaminata e mescolata con altre plastiche.
4）. In lavorazione:
(1) Quando si imposta la temperatura, la pressione, la velocità, la contropressione, la velocità troppo alta del motore di fusione della colla causa la decomposizione, o quando la pressione e la velocità sono troppo basse, il tempo di iniezione, il mantenimento della pressione non è sufficiente e anche la contropressione lo è basso, a causa della mancanza di alta pressione e densità insufficiente, è impossibile sciogliere il gas, con conseguente follia. È necessario impostare temperatura, pressione, velocità e tempo appropriati e adottare la velocità di iniezione a più stadi
(2) La bassa contropressione e la rapida velocità di rotazione fanno entrare facilmente l'aria nella canna. Quando il materiale fuso entra nello stampo, il materiale fuso si decompone quando viene riscaldato troppo a lungo nella canna quando il ciclo è troppo lungo.
(3) Quantità di materiale insufficiente, tampone di alimentazione troppo grande, temperatura del materiale troppo bassa o temperatura dello stampo troppo bassa influenzano il flusso del materiale e la pressione di formatura e favoriscono la formazione di bolle.
10 、 Analisi sulla causa del giunto di fusione nei prodotti in plastica
Quando la plastica fusa si incontra nella cavità sotto forma di più trefoli a causa del foro nell'inserto, l'area con velocità di flusso discontinua e l'area con flusso di materiale di riempimento interrotto, il giunto di fusione lineare verrà prodotto a causa della fusione incompleta. Inoltre, in caso di riempimento dello stampo a iniezione di gate, ci sarà un giunto di fusione e la resistenza del giunto di fusione è molto scarsa. I motivi principali sono i seguenti
1）. In lavorazione:
(1) Pressione e velocità di iniezione troppo basse, temperatura del cilindro e temperatura dello stampo troppo basse portano al raffreddamento prematuro del materiale fuso nello stampo, con conseguente cordone di saldatura.
(2) Quando la pressione e la velocità di iniezione sono troppo elevate, ci sarà uno spruzzo e un giunto di fusione.
(3) È necessario aumentare la velocità di rotazione e la contropressione per diminuire la viscosità e aumentare la densità della plastica.
(4) La plastica dovrebbe essere asciugata bene, i materiali riciclati dovrebbero essere usati meno, troppo agente distaccante o di scarsa qualità appariranno anche giunti di fusione.
(5) Ridurre la forza di serraggio, facile da scaricare.
2. Muffa:
(1) Se ci sono troppe porte nella stessa cavità, le porte devono essere ridotte o impostate simmetricamente o posizionate il più vicino possibile al giunto di saldatura.
(2) Il sistema di scarico deve essere impostato sulla cucitura di scarsa fusione.
(3) La guida è troppo grande, la dimensione del sistema di iniezione non è corretta, il cancello deve essere aperto per evitare che la massa fusa scorra intorno al foro dell'inserto, oppure l'inserto deve essere utilizzato il meno possibile.
(4) Se lo spessore della parete cambia troppo o lo spessore della parete è troppo sottile, lo spessore della parete delle parti deve essere uniforme.
(5) Se necessario, il pozzetto di fusione deve essere posizionato sul giunto di fusione per rendere il giunto di fusione separato dalle parti.
3. Plastica:
(1) Lubrificanti e stabilizzanti dovrebbero essere aggiunti a materie plastiche con scarsa fluidità o sensibilità al calore.
(2) Ci sono molte impurità nella plastica. Se necessario, sostituirli con plastica di buona qualità.
11 、 Analisi delle cause dei segni di vibrazione nei prodotti stampati a iniezione
PS e altre parti in plastica rigida nel suo cancello vicino alla superficie, con il cancello come centro della formazione di ondulazioni dense, a volte note come chiacchiere. Il motivo è che quando la viscosità del fuso è troppo alta e lo stampo viene riempito sotto forma di flusso stagnante, il materiale dell'estremità anteriore si condensa e si contrae non appena entra in contatto con la superficie della cavità dello stampo e la successiva fusione si espande e il materiale freddo contratto continuerà ad andare avanti. La continua alternanza del processo fa vibrare il flusso del materiale dalla superficie.
risolvente:
(1) Per aumentare la temperatura della canna, in particolare la temperatura dell'ugello, è necessario aumentare anche la temperatura dello stampo.
(2) Aumentare la pressione e la velocità di iniezione per riempire rapidamente la cavità.
(3) Migliora le dimensioni del corridore e del cancello per evitare una resistenza eccessiva.
(4) Lo scarico della muffa deve essere buono, per creare un pozzo freddo abbastanza grande.
(5) Non progettare le parti troppo sottili.
12 、 Analisi delle cause di gonfiore e bolle dei prodotti di iniezione
Dopo la sformatura, alcune parti in plastica si gonfiano o si formano vesciche sul retro dell'inserto metallico o nella parte molto spessa. Ciò è dovuto all'espansione del gas rilasciato dalla plastica parzialmente raffreddata e indurita sotto l'azione della penalità della pressione interna.
Soluzioni:
1. Raffreddamento efficace. Ridurre la temperatura dello stampo, prolungare il tempo di apertura dello stampo, ridurre l'essiccazione e la temperatura di lavorazione del materiale.
2. Ridurre la velocità di riempimento, il ciclo di formatura e la resistenza al flusso.
3. Aumentare la pressione e il tempo di tenuta.
4. Migliorare la condizione in cui la parete della parte è troppo spessa o lo spessore cambia notevolmente.
