कारण विश्लेषण और इंजेक्शन ढाला भागों में दरार की व्याख्या
क्रैकिंग में फिलामेंटस क्रैक, माइक्रोक्रैक, टॉप व्हाइट, पार्ट्स की सतह पर क्रैकिंग या पुर्जों और रनर की स्टिकिंग के कारण आघात का संकट शामिल है। क्रैकिंग समय के अनुसार, क्रैकिंग को डिकोडिंग क्रैकिंग और एप्लिकेशन क्रैकिंग में विभाजित किया जा सकता है। मुख्य कारण इस प्रकार हैं:
प्रोसेस हो रहा है:
(1) यदि प्रसंस्करण दबाव बहुत अधिक है, तो गति बहुत तेज है, अधिक सामग्री भरी हुई है, और इंजेक्शन और दबाव पकड़े समय बहुत लंबा है, आंतरिक तनाव बहुत बड़ा और दरार होगा।
(2) भागों की तेजी से और मजबूत ड्राइंग के कारण ध्वस्त खुर को रोकने के लिए शुरुआती गति और दबाव को समायोजित करें।
(3) भागों को आसानी से ध्वस्त करने के लिए मोल्ड तापमान को ठीक से समायोजित करें, और विघटन को रोकने के लिए सामग्री के तापमान को ठीक से समायोजित करें।
(4) वेल्ड लाइन को रोकने के लिए, कम यांत्रिक शक्ति और खुर के कारण प्लास्टिक का क्षरण।
(5) रिलीज एजेंट का उचित उपयोग, धुंध और अन्य पदार्थों से जुड़ी मोल्ड सतह को खत्म करने के लिए अक्सर ध्यान दें।
(6) दरारें कम करने के लिए बनाने के तुरंत बाद भागों के अवशिष्ट तनाव को समाप्त करके समाप्त किया जा सकता है।
2. कई पहलू:
(1) इजेक्शन संतुलित होना चाहिए। उदाहरण के लिए, बेदखलदार छड़ की संख्या और क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र पर्याप्त होना चाहिए, ध्वस्त ढलान पर्याप्त होना चाहिए, और गुहा की सतह पर्याप्त चिकनी होनी चाहिए, ताकि बाहरी बल के कारण अवशिष्ट तनाव एकाग्रता के कारण दरार को रोकने के लिए।
(2) भाग की संरचना बहुत पतली नहीं होनी चाहिए, और संक्रमण वाले हिस्से को तीखे कोनों और चम्फरिंग के कारण होने वाली तनाव एकाग्रता से बचने के लिए जहाँ तक संभव हो चाप संक्रमण को अपनाना चाहिए।
(3) आवेषण और उत्पादों के बीच विभिन्न संकोचन दरों के कारण आंतरिक तनाव की वृद्धि को रोकने के लिए कम धातु आवेषण का उपयोग करने का प्रयास करें।
(4) गहरे तल वाले भागों के लिए, वैक्यूम निगेटिव दबाव के गठन को रोकने के लिए उपयुक्त डिमोलिंग एयर इनलेट डक्ट को सेट किया जाना चाहिए।
(५) अंकुर फूटने से पहले स्प्रे करने के लिए पर्याप्त है, इसलिए इसे गिराना आसान है।
(6) जब अंकुर झाड़ी नोजल के साथ जुड़ा हुआ है, तो ठंड और कठोर सामग्री को वर्कपीस को तय मरने तक खींचने और चिपकाने से रोका जाना चाहिए।
3.सामग्री:
(1) पुनर्नवीनीकरण सामग्री की मात्रा बहुत अधिक है, जिसके परिणामस्वरूप भागों की ताकत कम है।
(2) आर्द्रता बहुत अधिक है, जिससे कुछ प्लास्टिक जल वाष्प के साथ प्रतिक्रिया करते हैं, जिससे ताकत और दरार कम हो जाती है।
(3) सामग्री स्वयं संसाधित होने वाले वातावरण के लिए उपयुक्त नहीं है या गुणवत्ता खराब है, और यह प्रदूषित होने पर टूटने का कारण होगा।
4. मशीन की ओर:
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन की प्लास्टिकिंग क्षमता उपयुक्त होनी चाहिए। यदि प्लास्टिक बनाने की क्षमता बहुत छोटी है, तो प्लास्टिककरण पूरी तरह से मिश्रित नहीं होगा और भंगुर हो जाएगा, और यदि यह बहुत बड़ा है, तो यह नीचा हो जाएगा।
इंजेक्शन ढाले भागों में बुलबुले के कारण विश्लेषण
बबल (वैक्यूम बबल) की गैस बहुत पतली होती है और वैक्यूम बबल से संबंधित होती है। सामान्य रूप से, अगर बुलबुले को सांचे के खुलने के समय पाया जाता है, तो यह एक गैस व्यवधान की समस्या है। निर्वात बुलबुले का निर्माण प्लास्टिक के अपर्याप्त भराव के कारण होता है। या कम दबाव। मरने के तेजी से ठंडा होने के कारण, गुहा के साथ कोने पर ईंधन को खींचने से आयतन में कमी होती है।
निपटान की शर्तें:
(1) इंजेक्शन ऊर्जा बढ़ाएँ: दबाव, गति, समय और सामग्री की मात्रा, और मोल्ड भरने वाले प्लंप बनाने के लिए वापस दबाव बढ़ाएं।
(2) सामग्री का तापमान बढ़ाएं और सुचारू रूप से प्रवाह करें। भौतिक तापमान को कम करें, संकोचन को कम करें, और मोल्ड तापमान को उचित रूप से बढ़ाएं, विशेष रूप से वैक्यूम बुलबुले बनाने वाले भाग का स्थानीय मोल्ड तापमान।
(3) गेट नोजल, रनर और गेट की प्रवाह स्थिति में सुधार करने और दबाव सेवा की खपत को कम करने के लिए भाग के मोटे हिस्से में सेट किया गया है।
(४) मरने की थकावट में सुधार।
इंजेक्शन ढाले भागों के वारपेज का कारण विश्लेषण
इंजेक्शन ढाला भागों की विकृति, झुकने और विरूपण मुख्य रूप से ऊर्ध्वाधर दिशा में प्रवाह की दिशा में उच्च संकोचन दर के कारण होता है, जो प्रत्येक दिशा में अलग-अलग संकोचन दर के कारण भागों को विकृत कर देता है। इसके अलावा, इंजेक्शन भरने के दौरान भागों में बड़े अवशिष्ट आंतरिक तनाव के कारण, वॉरपेज उच्च तनाव अभिविन्यास के कारण होता है। हालांकि, मौलिक रूप से, मोल्ड डिजाइन भागों के वॉरपेज की प्रवृत्ति को निर्धारित करता है। मोल्डिंग की स्थिति को बदलकर इस प्रवृत्ति को रोकना बहुत मुश्किल है। समस्या का अंतिम समाधान मोल्ड डिजाइन और सुधार के साथ शुरू होना चाहिए। यह घटना मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलुओं के कारण होती है:
1. कई पहलू:
(1) उत्पादों की मोटाई और गुणवत्ता एक समान होनी चाहिए।
(2) शीतलन प्रणाली के डिजाइन को मोल्ड कैविटी के प्रत्येक भाग के तापमान को एक समान बनाना चाहिए, गेटिंग सिस्टम को सामग्री प्रवाह को सममित बनाना चाहिए, अलग-अलग प्रवाह दिशा और संकोचन दर के कारण वारपेज से बचना चाहिए, उचित रूप से शाइन चैनल और मुख्य को मोटा करना चाहिए कठिन भाग के चैनल, और मोल्ड गुहा में घनत्व अंतर, दबाव अंतर और तापमान अंतर को खत्म करने का प्रयास करें।
(3) कार्यक्षेत्र मोटाई के संक्रमण क्षेत्र और कोने पर्याप्त रूप से चिकना होना चाहिए और अच्छा प्रदर्शन करना चाहिए। उदाहरण के लिए, स्ट्रिपिंग अतिरेक को बढ़ाएं, मरने की सतह को चमकाने में सुधार करें, और इजेक्शन सिस्टम को संतुलित रखें।
(४) अच्छी तरह से निकास करना।
(5) दीवार की मोटाई बढ़ाकर या एंटी वॉर्पिंग दिशा को बढ़ाकर, रिब को मजबूत करके भाग की एंटी वॉर्पिंग क्षमता को बढ़ाया जा सकता है।
(६) सांचे में प्रयुक्त सामग्री पर्याप्त मजबूत नहीं होती।
2. प्लास्टिक के लिए:
इसके अलावा, क्रिस्टलीकृत प्लास्टिक क्रिस्टलीकरण प्रक्रिया का उपयोग कर सकते हैं जो शीतलन दर की वृद्धि के साथ क्रिस्टलीकरण कम हो जाता है और वारपेज विरूपण को सही करने के लिए संकोचन दर घट जाती है।
3.Processing:
(1) यदि इंजेक्शन का दबाव बहुत अधिक है, तो होल्डिंग का समय बहुत लंबा है, पिघलने का तापमान बहुत कम है और गति बहुत तेज है, आंतरिक तनाव बढ़ेगा और युद्ध पृष्ठ दिखाई देगा।
(2) मोल्ड का तापमान बहुत अधिक होता है और ठंडा होने का समय बहुत कम होता है, जिससे कि भाग गर्म होते हैं और इजेक्शन विरूपण होता है।
(3) आंतरिक तनाव पेंच गति और पीठ के दबाव को कम करने और न्यूनतम चार्ज रखते हुए घनत्व को कम करने तक सीमित है।
(4) यदि आवश्यक हो, तो ताना और विकृत करने के लिए आसान भागों के लिए नरम सेटिंग या डिमोल्डिंग किया जा सकता है।
इंजेक्शन मोल्डिंग उत्पादों की रंग पट्टी, लाइन और फूल का विश्लेषण
यह दोष मुख्य रूप से प्लास्टिक भागों के रंग मास्टरबैच रंग के कारण होता है। यद्यपि रंग मास्टरबच का रंग सूखे पाउडर रंग और रंग की स्थिरता, रंग की गुणवत्ता की शुद्धता और रंग प्रवास के संदर्भ में रंग चिपकाने से बेहतर है, लेकिन वितरणशील संपत्ति, अर्थात्, पतला प्लास्टिक में रंग कणिकाओं की एकरूपता मिश्रण की डिग्री अपेक्षाकृत खराब है, मास्टर और तैयार उत्पादों में स्वाभाविक रूप से क्षेत्रीय रंग अंतर हैं। मुख्य समाधान:
(1) फीडिंग सेक्शन का तापमान बढ़ाएं, विशेषकर फीडिंग सेक्शन के पिछले सिरे का तापमान, ताकि तापमान मेल्टिंग सेक्शन के तापमान से अधिक या थोड़ा अधिक हो, ताकि कलर मास्टरबैच जल्द से जल्द पिघल जाए संभव है जब यह पिघलने वाले खंड में प्रवेश करता है, तो कमजोर पड़ने के साथ वर्दी मिश्रण को बढ़ावा देता है, और तरल मिश्रण की संभावना बढ़ जाती है।
(2) जब पेंच की गति स्थिर होती है, तो बैरल में पिघला हुआ तापमान और कतरनी प्रभाव वापस दबाव बढ़ाकर बेहतर किया जा सकता है।
(3) मोल्ड को संशोधित करें, विशेष रूप से गेटिंग सिस्टम। यदि द्वार बहुत चौड़ा है, तो अशांति का प्रभाव खराब होता है और पिघलते समय तापमान में वृद्धि अधिक नहीं होती है। इसलिए, रंग बेल्ट मोल्ड गुहा को संकुचित किया जाना चाहिए।
इंजेक्शन ढाला भागों के संकोचन अवसाद का कारण विश्लेषण
इंजेक्शन मोल्डिंग की प्रक्रिया में, संकोचन अवसाद एक सामान्य घटना है। इसके मुख्य कारण इस प्रकार हैं:
1. मशीन की ओर:
(1) यदि नोजल का छेद बहुत बड़ा है, तो यह पिघलने वाली सामग्री के वापस लौटने और सिकुड़ने का कारण होगा। यदि यह बहुत छोटा है, तो प्रतिरोध बड़ा होगा और भौतिक मात्रा अपर्याप्त होगी।
(2) यदि क्लैम्पिंग बल अपर्याप्त है, तो फ्लैश सिकुड़ जाएगा, इसलिए जांचें कि क्या मोल्ड लॉकिंग सिस्टम के साथ कोई समस्या है।
(3) यदि प्लास्टिसाइज़िंग राशि अपर्याप्त है, तो पेंच और बैरल पहना जाता है या नहीं यह जांचने के लिए बड़ी प्लास्टिसाइज़िंग राशि वाली मशीन का चयन किया जाना चाहिए।
2. कई पहलू:
(1) दीवार की मोटाई एक समान होनी चाहिए और संकोचन सुसंगत होना चाहिए।
(2) मोल्ड की शीतलन और ताप प्रणाली को यह सुनिश्चित करना चाहिए कि प्रत्येक भाग का तापमान सुसंगत हो।
(3) गेटिंग प्रणाली चिकनी होनी चाहिए, और प्रतिरोध बहुत बड़ा नहीं होना चाहिए। उदाहरण के लिए, मुख्य धावक, वितरक और गेट का आकार उपयुक्त होना चाहिए, खत्म पर्याप्त होना चाहिए, और संक्रमण क्षेत्र परिपत्र होना चाहिए।
(4) पतले भागों के लिए, चिकनी सामग्री के प्रवाह को सुनिश्चित करने के लिए तापमान को बढ़ाया जाना चाहिए, और मोटी दीवार के हिस्सों के लिए, मोल्ड का तापमान कम किया जाना चाहिए।
(5) गेट को सममित रूप से सेट किया जाना चाहिए, और जितना संभव हो उतना वर्कपीस की मोटी दीवार वाले हिस्से में सेट किया जाना चाहिए, और अच्छी तरह से ठंडा सामग्री की मात्रा बढ़ाई जानी चाहिए।
3. प्लास्टिक के लिए:
क्रिस्टलीय प्लास्टिक का सिकुड़न समय गैर क्रिस्टलीय प्लास्टिक की तुलना में खराब होता है। क्रिस्टलीकरण में तेजी लाने और संकोचन अवसाद को कम करने के लिए प्लास्टिक में सामग्री की मात्रा बढ़ाना या एडिटिव्स जोड़ना आवश्यक है।
4.Processing:
(1) यदि बैरल का तापमान बहुत अधिक है और आयतन में बहुत परिवर्तन होता है, विशेष रूप से माथे का तापमान, खराब तरलता के साथ प्लास्टिक का तापमान सुचारू संचालन सुनिश्चित करने के लिए ठीक से उठाया जाना चाहिए।
(2) यदि इंजेक्शन का दबाव, गति और पीठ का दबाव बहुत कम है और इंजेक्शन का समय बहुत कम है, तो संकोचन दबाव, गति और पीठ का दबाव बहुत बड़ा है और समय बहुत लंबा है, जिसके परिणामस्वरूप फ्लैश के कारण संकोचन होता है।
(3) जब तकिया बहुत बड़ा हो, तो इंजेक्शन का दबाव कम हो जाएगा। यदि तकिया बहुत छोटा है, तो इंजेक्शन का दबाव अपर्याप्त होगा।
(4) उन भागों के लिए जिन्हें परिशुद्धता की आवश्यकता नहीं होती है, इंजेक्शन और दबाव बनाए रखने के बाद, बाहरी परत मूल रूप से संघनित और कठोर हो जाती है, और सैंडविच भाग नरम होता है और इसे हटाया जा सकता है। यदि भागों को हवा या गर्म पानी में धीरे-धीरे ठंडा करने की अनुमति है, तो संकोचन अवसाद कोमल और कम स्पष्ट होगा, और उपयोग प्रभावित नहीं होगा।
इंजेक्शन ढाले भागों में पारदर्शी दोष का कारण विश्लेषण
पिघलने वाले स्थान, क्रेज़िंग, फटा हुआ पॉलीस्टाइन और प्लेक्सिग्लास के पारदर्शी उत्पादों को कभी-कभी प्रकाश के माध्यम से देखा जा सकता है। इन crazes को चमकीले धब्बे या दरारें भी कहा जाता है। यह तनाव की ऊर्ध्वाधर दिशा में तनाव के कारण है। उपयोग के अधिकार के बहुलक अणुओं में भारी प्रवाह अभिविन्यास है, और बहुलक और गैर उन्मुख भाग के बीच उपज का अंतर दिखाया गया है।
विश्लेषक:
(1) गैस और अन्य अशुद्धियों के हस्तक्षेप को हटा दें और प्लास्टिक को पर्याप्त रूप से सुखाएं।
(2) सामग्री तापमान को कम करें, वर्गों में बैरल तापमान को समायोजित करें, और मोल्ड तापमान को उचित रूप से बढ़ाएं।
(3) इंजेक्शन का दबाव बढ़ाएं और इंजेक्शन की गति कम करें।
(4) पूर्व मोल्डिंग के पीछे के दबाव को बढ़ाएं या घटाएं और पेंच की गति को कम करें।
(5) धावक और गुहा की निकास स्थिति में सुधार।
(6) संभव रुकावट के लिए नोजल, रनर और गेट को साफ करें।
(7) विध्वंस करने के बाद, क्रेज़ को खत्म करने के लिए एनालिंग विधि का उपयोग किया जा सकता है: पॉलीस्टायरीन को 15 मिनट के लिए 78 ℃, या 1 घंटे के लिए 50 ℃, कई मिनटों के लिए 160 ℃ से ऊपर गरम किया जाता है।
इंजेक्शन ढाले भागों के असमान रंग का कारण विश्लेषण
इंजेक्शन ढाला उत्पादों के असमान रंग के मुख्य कारण और समाधान इस प्रकार हैं:
(1) रंगक का प्रसार खराब है, जो अक्सर गेट के पास पैटर्न की उपस्थिति की ओर जाता है।
(2) प्लास्टिक या कलरेंट की थर्मल स्थिरता खराब है। उत्पादों के रंग को स्थिर करने के लिए, उत्पादन की स्थिति को कड़ाई से तय किया जाना चाहिए, विशेष रूप से सामग्री का तापमान, सामग्री की मात्रा और उत्पादन चक्र।
(3) क्रिस्टलीय प्लास्टिक के लिए, उत्पाद के प्रत्येक भाग की शीतलन दर जहाँ तक संभव हो संगत होनी चाहिए। बड़ी दीवार मोटाई अंतर वाले भागों के लिए, रंग अंतर को कवर करने के लिए colorants का उपयोग किया जा सकता है। समान दीवार मोटाई वाले भागों के लिए, सामग्री का तापमान और मोल्ड तापमान तय किया जाना चाहिए।
(४) भाग के आकार, गेट रूप और स्थिति का प्लास्टिक के भरण पर प्रभाव पड़ता है, जिसके कारण भाग के कुछ हिस्सों में रंग का अंतर होता है, और यदि आवश्यक हो तो इसे संशोधित किया जाना चाहिए।
इंजेक्शन ढाला उत्पादों के रंग और चमक दोष के कारण विश्लेषण
सामान्य परिस्थितियों में, इंजेक्शन ढाला भागों की चमक मुख्य रूप से प्लास्टिक, colorant और सतह खत्म के प्रकार द्वारा निर्धारित की जाती है। लेकिन अक्सर कुछ अन्य कारणों से भी, सतह का रंग और चमक दोष, सतह का गहरा रंग और अन्य दोष। कारण और समाधान इस प्रकार हैं:
(1) मोल्ड में खराब खत्म, गुहा की सतह पर जंग और खराब निकास है।
(2) मोल्ड के गेटिंग सिस्टम में दोष हैं, इसलिए शीतलन अच्छी तरह से बढ़ाना आवश्यक है, धावक, चमकाने वाले स्प्रू, फाड़नेवाला और गेट।
(3) सामग्री तापमान और मोल्ड तापमान कम है, यदि आवश्यक हो, तो गेट स्थानीय हीटिंग विधि का उपयोग किया जा सकता है।
(4) प्रसंस्करण दबाव बहुत कम है, गति बहुत धीमी है, इंजेक्शन का समय अपर्याप्त है, और पीछे का दबाव अपर्याप्त है, जिसके परिणामस्वरूप खराब कॉम्पैक्टनेस और अंधेरे सतह होती है।
(५) प्लास्टिक को पूरी तरह से प्लास्टिक युक्त किया जाना चाहिए, लेकिन सामग्री के क्षरण को रोका जाना चाहिए। हीटिंग स्थिर होना चाहिए और शीतलन पर्याप्त होना चाहिए, खासकर मोटी दीवार वाले के लिए।
(6) ठंडी सामग्री को भागों में प्रवेश करने से रोकने के लिए, यदि आवश्यक हो तो स्व-लॉकिंग स्प्रिंग का उपयोग करें या नोजल तापमान को कम करें।
(7) बहुत अधिक पुनर्नवीनीकरण सामग्री, प्लास्टिक या colorants की खराब गुणवत्ता, जल वाष्प या अन्य अशुद्धियों, और उपयोग किए जाने वाले स्नेहक की खराब गुणवत्ता।
(Amping) क्लैंपिंग बल पर्याप्त होना चाहिए।
इंजेक्शन ढाला उत्पादों में crazing के कारण विश्लेषण
सतह के बुलबुले और आंतरिक छिद्रों सहित इंजेक्शन ढाला उत्पादों का क्रेज़िंग। दोष का मुख्य कारण गैस का हस्तक्षेप (मुख्य रूप से जल वाष्प, अपघटन गैस, विलायक गैस और हवा) है। विशिष्ट कारण निम्नानुसार हैं:
1. मशीन की ओर:
(1) बैरल या स्क्रू के खराब होने पर या रबड़ के सिर और रबर की रिंग से गुजरने पर भौतिक प्रवाह का एक मृत कोण होता है, जो लंबे समय तक गर्म होने पर विघटित हो जाएगा।
(2) यदि हीटिंग तत्व नियंत्रण से बाहर है, तो जांचें कि क्या हीटिंग तत्व नियंत्रण से बाहर है। स्क्रू का डिज़ाइन अलग-अलग समाधान का कारण बन सकता है या आसानी से हवा में ला सकता है।
2. कई पहलू:
(१) बेचारा थक जाना।
(2) मोल्ड में धावक, गेट और कैविटी का घर्षण प्रतिरोध बड़ा होता है, जो स्थानीय ओवरहीटिंग और अपघटन का कारण बनता है।
(3) गेट और कैविटी और असंतुलित शीतलन प्रणाली के असंतुलित वितरण से असंतुलित ताप और स्थानीय ओवरहिटिंग या वायु मार्ग का अवरुद्ध हो जाएगा।
(४) शीतलन मार्ग गुहा में लीक हो जाता है।
3. प्लास्टिक के लिए:
(1) यदि प्लास्टिक की आर्द्रता अधिक है, तो जोड़े गए पुनर्नवीनीकरण सामग्री का अनुपात बहुत अधिक है या हानिकारक चिप्स (चिप्स अपघटित होना आसान है), प्लास्टिक को पर्याप्त रूप से सुखाया जाना चाहिए और स्क्रैप को समाप्त किया जाना चाहिए।
(२) वातावरण से या रंग से नमी को सोखना, रंगकर्मी को भी सूख जाना चाहिए, मशीन पर ड्रायर स्थापित करना सबसे अच्छा है।
(3) प्लास्टिक में जोड़ा गया चिकनाई और स्टेबलाइजर की मात्रा बहुत अधिक या मिश्रित रूप से असमान होती है, या प्लास्टिक में स्वयं वाष्पशील सॉल्वैंट्स होते हैं। जब हीटिंग की डिग्री को ध्यान में रखना मुश्किल होता है, तो मिश्रित प्लास्टिक विघटित हो जाएगा।
(4) प्लास्टिक दूषित और अन्य प्लास्टिक के साथ मिश्रित है।
4.Processing:
(1) जब सेटिंग तापमान, दबाव, गति, पीठ के दबाव और गोंद पिघलने की मोटर गति बहुत अधिक होती है, तो अपघटन होता है, या दबाव और गति बहुत कम होती है, इंजेक्शन का समय और दबाव पर्याप्त नहीं होता है, और वापस दबाव भी होता है उच्च दबाव प्राप्त करने में विफलता के कारण घनत्व की कमी के कारण कम, चराई होती है, इसलिए उचित तापमान, दबाव, गति और समय निर्धारित किया जाएगा और बहु-चरण इंजेक्शन गति को अपनाया जाएगा।
(2) कम दबाव और उच्च गति हवा को बैरल में आसानी से प्रवेश करती है। पिघलने वाली सामग्री के सांचे में प्रवेश करने के साथ, जब चक्र बहुत लंबा होता है, तब पिघला हुआ पदार्थ बैरल में बहुत लंबा गर्म होने पर विघटित हो जाएगा।
(3) अपर्याप्त सामग्री की मात्रा, बहुत बड़ा खिला बफर, बहुत कम सामग्री तापमान या बहुत कम मोल्ड तापमान सभी सामग्री के प्रवाह और मोल्डिंग दबाव को प्रभावित करते हैं और बुलबुले के गठन को बढ़ावा देते हैं।
इंजेक्शन ढाला भागों में वेल्ड संयुक्त के कारणों का विश्लेषण
जब पिघला हुआ प्लास्टिक डालने के छेद से मिलता है, बंद प्रवाह वेग के साथ क्षेत्र और मोल्ड कैविटी में बाधित सामग्री प्रवाह के साथ क्षेत्र, अपूर्ण संलयन के कारण रैखिक संलयन संयुक्त का उत्पादन किया जाएगा। इसके अलावा, गेट इंजेक्शन के मामले में भरने, वेल्ड सीम भी बनाया जाएगा, और वेल्ड संयुक्त की ताकत बहुत खराब है। मुख्य कारण इस प्रकार हैं:
1.Processing:
(1) इंजेक्शन का दबाव और गति बहुत कम है, और बैरल तापमान और मोल्ड तापमान बहुत कम है, जो पिघल सामग्री को समय से पहले ठंडा करने के लिए मोल्ड में प्रवेश करता है और फ्यूजन संयुक्त दिखाई देता है।
(2) जब इंजेक्शन का दबाव और गति बहुत अधिक हो, तो स्प्रे और फ्यूजन संयुक्त होगा।
(3) गति और पीठ के दबाव में वृद्धि के साथ प्लास्टिक की चिपचिपाहट और घनत्व कम हो जाता है।
(4) प्लास्टिक को अच्छी तरह से सुखाया जाना चाहिए, पुनर्नवीनीकरण सामग्री का कम उपयोग किया जाना चाहिए, बहुत अधिक रिलीज एजेंट या खराब गुणवत्ता भी संलयन संयुक्त दिखाई देगी।
(5) क्लैंपिंग बल को कम करें, आसानी से समाप्त हो।
2. कई पहलू:
(1) यदि एक ही गुहा में बहुत सारे द्वार हैं, तो गेट को सममित रूप से या वेल्ड संयुक्त के करीब संभव के रूप में सेट किया जाना चाहिए।
(2) फ्यूजन जोड़ पर खराब निकास के मामले में निकास प्रणाली स्थापित की जानी चाहिए।
(3) यदि रनर बहुत बड़ा है, तो गेटिंग सिस्टम का आकार उचित नहीं है, इंसर्ट छेद के आसपास बहने वाले पिघल से बचने के लिए गेट को खोला जाना चाहिए, या इंसर्ट का उपयोग यथासंभव कम किया जाना चाहिए।
(4) यदि दीवार की मोटाई बहुत अधिक बदल जाती है या दीवार की मोटाई बहुत पतली है, तो भागों की दीवार की मोटाई एक समान होनी चाहिए।
(5) यदि आवश्यक हो, तो फ्यूजन संयुक्त को फ्यूजन संयुक्त से भागों से अलग करने के लिए एक संलयन कुआं स्थापित किया जाना चाहिए।
3. प्लास्टिक के लिए:
(1) चिकनाई और स्टेबलाइजर्स को प्लास्टिक में खराब तरलता या गर्मी संवेदनशीलता के साथ जोड़ा जाना चाहिए।
(2) प्लास्टिक में बहुत सारी अशुद्धियाँ होती हैं, यदि आवश्यक हो तो प्लास्टिक की गुणवत्ता को बदलने के लिए।
इंजेक्शन ढाला भागों में कंपन दरार के कारण पर विश्लेषण
पीएस और सतह के पास गेट में अन्य कठोर प्लास्टिक भागों, घने तरंगों के गठन के केंद्र के रूप में गेट के लिए, कभी-कभी जारिंग के रूप में जाना जाता है। इसका कारण यह है कि जब पिघला हुआ चिपचिपापन बहुत अधिक होता है और मोल्ड के रूप में भर जाता है स्थिर प्रवाह के साथ, सामने के छोर पर सामग्री जैसे ही यह गुहा की सतह से संपर्क करेगी, और बाद में पिघले हुए पदार्थ का विस्तार और सिकुड़ जाएगा, और ठंडी सामग्री आगे बढ़ती रहेगी। प्रक्रिया का निरंतर विकल्प आगे बढ़ने की प्रक्रिया में सामग्री प्रवाह रूप सतह चटर्जी के निशान बनाता है।
विश्लेषक:
(1) बैरल तापमान, विशेष रूप से नोजल तापमान को बढ़ाने के लिए मोल्ड तापमान को भी बढ़ाया जाना चाहिए।
(2) गुहा को जल्दी भरने के लिए इंजेक्शन का दबाव और गति बढ़ा दी गई।
(३) गेट के आकार में सुधार करना और गेट को बहुत बड़ा होने से रोकना।
(4) मोल्ड का निकास अच्छा होना चाहिए, और अच्छी तरह से पर्याप्त ठंडा सामग्री स्थापित की जानी चाहिए।
(५) भागों को बहुत पतला डिजाइन न करें।
इंजेक्शन ढाला भागों की सूजन और बुदबुदाहट का कारण विश्लेषण
कुछ प्लास्टिक के पुर्ज़े धातु के डालने के पीछे या बहुत मोटे हिस्सों में मोल्डिंग और डिमोलिंग के बाद सूजन या बुदबुदाते दिखाई देते हैं। यह प्लास्टिक द्वारा जारी गैस के विस्तार के कारण होता है जो पूरी तरह से ठंडा नहीं होता है और दिखाई देने की क्रिया के तहत कठोर हो जाता है। आंतरिक दबाव दंड।
समाधान:
1. प्रभावी शीतलन। मोल्ड तापमान को कम करने, मोल्ड खोलने के समय को लम्बा करना, सामग्री के सुखाने और प्रसंस्करण के तापमान को कम करना।
2. यह भरने की गति, चक्र और प्रवाह प्रतिरोध बनाने को कम कर सकता है।
3. दबाव और समय में वृद्धि।
4. इस शर्त को मानें कि दीवार बहुत मोटी है या मोटाई बहुत बदल जाती है।
