ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પ્રોસેસિંગના અહેવાલ મુજબ: વર્તમાન બજાર વધુને વધુ વૈવિધ્યસભર બની રહ્યું છે તેના આધારે, ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ ઉદ્યોગ પણ સતત વિકાસશીલ અને વિસ્તૃત થઈ રહ્યો છે, અને મલ્ટિ-કલર ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ, ગેસ સહાય, નવી તકનીકીઓ મોલ્ડ લેમિનેશન, અને કો-ઇંજેક્શન મોલ્ડિંગ ઉભરી આવ્યા છે. એ જ રીતે, ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનોની વિશિષ્ટતાઓ પણ બે દિશામાં વિકસિત થાય છે-મોટા-ટનજેટ ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનો અને માઇક્રો ઇંજેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનો સતત અપડેટ કરવામાં આવે છે.
માઇક્રો-ઇન્જેક્શન તકનીકનો વિકાસ ઝડપી થઈ રહ્યો છે
તાજેતરના વર્ષોમાં, માઇક્રો-પ્રોડક્ટ્સની માંગમાં વધારો થયો છે. ઇલેક્ટ્રોનિક્સ ઉદ્યોગ, ઘડિયાળ ઉદ્યોગ અથવા લશ્કરી ઉદ્યોગમાં, નાના ઇન્જેક્શન મોલ્ડ્ડ ભાગોની મોટી માંગ છે. આ ઇંજેક્શન મોલ્ડેડ ઉત્પાદનોની કદ અને ચોકસાઈ પર ખૂબ જ highંચી આવશ્યકતાઓ હોય છે.
આવા આધાર હેઠળ, માઇક્રો-ઇન્જેક્શન પ્રક્રિયાને પણ મોટા પડકારોનો સામનો કરવો પડી રહ્યો છે. સારા દેખાવ અને પ્રદર્શન હોવા છતાં, માઇક્રોન-સ્તરના કદની આવશ્યકતાઓને કેવી રીતે ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ ભાગો પૂર્ણ કરી શકે છે? નીચે આપેલા, અમે માઇક્રો-ઇંજેક્શન મોલ્ડિંગ અને મોલ્ડ, સાધનસામગ્રી, સામગ્રી અને પ્રક્રિયાઓના સંદર્ભમાં પરંપરાગત ઈંજેક્શન મોલ્ડિંગ વચ્ચેના તફાવતને સંક્ષિપ્તમાં રજૂ કરીશું.
મોલ્ડ પ્રોસેસિંગ અને કી પોઇન્ટ્સ
મોલ્ડની બાબતમાં, માઇક્રો-ઇંજેક્શનમાં પરંપરાગત ઇંજેક્શન મોલ્ડિંગ કરતા વધારે પ્રોસેસિંગ સાધનોની જરૂર હોય છે.
માઇક્રો ઇંજેક્શન મોલ્ડિંગમાં મોલ્ડ પ્રોસેસિંગમાં સામાન્ય રીતે બે વલણ હોય છે: પ્રથમ એ છે કે મિરર સ્પાર્ક મશીનિંગનો ઉપયોગ કરવો. ઉચ્ચ ચોકસાઇની ખાતરી કરવા માટે, ઇડીએમ માટે ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડ્સનો ઉપયોગ કરવો શ્રેષ્ઠ છે, કારણ કે સામાન્ય કોપર ઇલેક્ટ્રોડ્સ કરતા ગ્રાફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડ્સનું નુકસાન વધારે છે. ખૂબ નાનું.
બીજી સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવામાં આવતી પ્રક્રિયાની પદ્ધતિ ઇલેક્ટ્રોફોર્મિંગનો ઉપયોગ છે. ઇલેક્ટ્રોફોર્મિંગ પ્રક્રિયા ખૂબ highંચી ચોકસાઈની ખાતરી કરી શકે છે, પરંતુ તેનો ગેરલાભ એ છે કે પ્રક્રિયા ચક્ર લાંબી છે, દરેક છિદ્રો સ્વતંત્ર રીતે પ્રક્રિયા થવી આવશ્યક છે, અને જો ઉત્પાદનમાં થોડો નુકસાન થાય છે, તો તેને સમારકામ કરી શકાતું નથી. , ફક્ત ક્ષતિગ્રસ્ત એક્યુપંક્ચર પોઇન્ટ્સને બદલી શકે છે.
ઘાટની દ્રષ્ટિએ, ઘાટનું તાપમાન પણ માઇક્રો-ઇંજેક્શન માટે ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ પરિમાણ છે. ઉચ્ચ-અંતિમ ગ્રાહકોના ચહેરામાં, હાલની સામાન્ય પ્રથા ઉચ્ચ-ચળકાટના ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગની કલ્પના ઉધાર લેવાની અને ઝડપી ગરમી અને ઠંડક પ્રણાલીની રજૂઆત કરવાની છે.
સિદ્ધાંતમાં, moldંચા ઘાટનું તાપમાન માઇક્રો-ઇંજેક્શન માટે ખૂબ જ મદદરૂપ છે, ઉદાહરણ તરીકે, તે પાતળા-દિવાલ ભરવાની મુશ્કેલીઓ અને સામગ્રીની અભાવને અટકાવી શકે છે, પરંતુ ખૂબ highંચા ઘાટનું તાપમાન નવી સમસ્યાઓ લાવશે, જેમ કે ઘાટ ખોલ્યા પછી ચક્ર લંબાઈ અને સંકોચન વિરૂપતા. . તેથી, નવી ઘાટ તાપમાન નિયંત્રણ સિસ્ટમ દાખલ કરવી ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, ઘાટનું તાપમાન વધારી શકાય છે (જે ઉપયોગમાં લેવામાં આવતા પ્લાસ્ટિકના ગલનબિંદુને ઓળંગી શકે છે), જેથી ઓગળવું ઝડપથી પોલાણ ભરી શકે છે અને ભરણ પ્રક્રિયા દરમિયાન ઓગળેલા તાપમાનમાં ઘટાડો થતાં રોકે છે. તે ઝડપી છે અને અપૂર્ણ ભરણનું કારણ બને છે; અને જ્યારે ડેમોલ્ડિંગ થાય છે, ત્યારે ઘાટનું તાપમાન ઝડપથી ઘટાડી શકાય છે, પ્લાસ્ટિકના થર્મલ વિરૂપતા તાપમાન કરતા થોડું ઓછું તાપમાન રાખવામાં આવે છે, અને પછી ઘાટ ખોલવામાં આવે છે અને બહાર કા .વામાં આવે છે.
આ ઉપરાંત, કારણ કે માઇક્રો-ઇંજેક્શન મોલ્ડિંગ એ મિલિગ્રામની ગુણવત્તાવાળી ઉત્પાદન છે, જો કોઈ સામાન્ય ગેટિંગ સિસ્ટમનો ઉપયોગ ઉત્પાદનને ઇન્જેક્શન કરવા માટે કરવામાં આવે છે, તો પણ optimપ્ટિમાઇઝેશન અને સુધારણા પછી પણ, ઉત્પાદનનો સામૂહિક ગુણોત્તર અને ગેટિંગ સિસ્ટમની સામગ્રી હજી પણ છે 1: 10. માત્ર 10% કરતા ઓછી સામગ્રીને માઇક્રો-પ્રોડક્ટ્સમાં ઇન્જેક્ટ કરવામાં આવે છે, જે ગેટિંગ સિસ્ટમનો મોટો જથ્થો ઉત્પન્ન કરે છે, તેથી માઇક્રો-ઇન્જેક્શનએ હોટ રનર ગેટિંગ સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.
સામગ્રી પસંદગીના મુદ્દા
સામગ્રીની પસંદગીના સંદર્ભમાં, ભલામણ કરવામાં આવે છે કે વિકાસના પ્રારંભિક તબક્કામાં ઓછી સ્નિગ્ધતા અને સારી થર્મલ સ્થિરતાવાળા કેટલાક સામાન્ય ઇજનેરી પ્લાસ્ટિક પસંદ કરી શકાય છે.
ઓછી સ્નિગ્ધતા માટેની સામગ્રીની પસંદગી એટલા માટે છે કે ભરણ પ્રક્રિયા દરમિયાન ઓગળવાની સ્નિગ્ધતા ઓછી હોય છે, સમગ્ર ગેટિંગ સિસ્ટમનો પ્રતિકાર પ્રમાણમાં નાનો હોય છે, ભરવાની ગતિ ઝડપી હોય છે, અને ઓગળવું સરળતાથી પોલાણમાં ભરી શકાય છે, અને ઓગળેલા તાપમાનમાં નોંધપાત્ર ઘટાડો થશે નહીં. , અન્યથા ઉત્પાદન પર ઠંડા સાંધા બનાવવાનું સરળ છે, અને ભરણ પ્રક્રિયા દરમિયાન પરમાણુ અભિગમ ઓછું હોય છે, અને પ્રાપ્ત ઉત્પાદનું પ્રદર્શન પ્રમાણમાં સમાન હોય છે.
જો તમે ઉચ્ચ સ્નિગ્ધતાવાળા પ્લાસ્ટિક પસંદ કરો છો, તો માત્ર ભરવાનું ધીમું નથી, પણ ખોરાક આપવાનો સમય પણ લાંબો છે. ખવડાવવાને કારણે શીયર ફ્લો શીયર ફ્લ .કની દિશામાં સરળતાથી ચેઇન અણુઓને સંરેખિત કરશે. આ સ્થિતિમાં, જ્યારે નરમ પાડવાની સ્થિતિથી નીચે ઠંડુ કરવામાં આવશે ત્યારે લક્ષી સ્થિતિ હશે. તે સ્થિર છે, અને આ સ્થિર દિશા ચોક્કસ હદ સુધી ઉત્પાદનના આંતરિક તણાવનું કારણ બને છે, અને ઉત્પાદનના વિકૃત વિકૃતિ અથવા તાણ તોડવાનું પણ કારણ બને છે.
પ્લાસ્ટિકની સારી થર્મલ સ્થિરતા માટેનું કારણ એ છે કે સામગ્રી લાંબા સમય સુધી ગરમ દોડવીરમાં રહે છે અથવા સરળતાથી સ્ક્રુના વાળ કાપવાની ક્રિયા દ્વારા થર્મલ રૂપે વિક્ષેપિત થાય છે, ખાસ કરીને ગરમીના સંવેદનશીલ પ્લાસ્ટિક માટે, ટૂંકા ગાળામાં પણ, સામગ્રીના ઇન્જેક્શનને લીધે રકમ ઓછી છે, અને ગેટિંગ સિસ્ટમમાં નિવાસનો સમય પ્રમાણમાં લાંબો છે, જે પ્લાસ્ટિકના અધોગતિના નોંધપાત્ર ડિગ્રીનું કારણ બને છે. તેથી, ગરમી પ્રત્યે સંવેદનશીલ પ્લાસ્ટિક માઇક્રો-ઇન્જેક્શન માટે યોગ્ય નથી.
સાધનોની પસંદગી માટેના પોઇન્ટ્સ
સાધનસામગ્રીની પસંદગીની દ્રષ્ટિએ, સૂક્ષ્મ-ઇન્જેક્ટેડ ભાગોનું કદ માઇક્રોન-લેવલના ઉત્પાદનો હોવાથી, મિલિગ્રામના ઇંજેક્શન વોલ્યુમ સાથે ઇન્જેક્શન મશીનનો ઉપયોગ કરવાની સલાહ આપવામાં આવે છે.
આ પ્રકારના ઇંજેક્શન મશીનનું ઇન્જેક્શન યુનિટ સામાન્ય રીતે સ્ક્રુ-પ્લંજર મિશ્રણને અપનાવે છે. સ્ક્રુ ભાગ સામગ્રીને પ્લાસ્ટિસાઇઝ કરે છે, અને કૂદકા મારનારને પોલાણમાં ઓગળવાની ઇંજેક્શન આપે છે. સ્ક્રુ પ્લંજર ઇંજેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન ઉત્પાદન પ્રક્રિયા અને ભરણ ગતિની ચોકસાઈને સુનિશ્ચિત કરવા માટે સ્કેન highંચી ચોકસાઇને કૂદકા મારનાર સાધનોની speedંચી ગતિ સાથે જોડી શકે છે.
આ ઉપરાંત, આ પ્રકારનું ઈંજેક્શન મશીન સામાન્ય રીતે ક્લેમ્પીંગ ગાઇડ મિકેનિઝમ, એક ઇન્જેક્શન સિસ્ટમ, વાયુયુક્ત ડેમોલ્ડિંગ મિકેનિઝમ, ગુણવત્તા નિરીક્ષણ મિકેનિઝમ અને સ્વચાલિત પેકેજિંગ સિસ્ટમથી બનેલું છે. સારી ગુણવત્તાની નિરીક્ષણ પ્રણાલી માઇક્રો-શુદ્ધતા ઇંજેક્શન મોલ્ડેડ ઉત્પાદનોની ઉપજની ખાતરી કરી શકે છે અને સમગ્ર પ્રક્રિયા દરમિયાન પરિમાણના વધઘટને મોનિટર કરી શકે છે.
ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયાના મુખ્ય મુદ્દા
અંતે, અમે ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયાની દ્રષ્ટિએ માઇક્રો-ઇંજેક્શન મોલ્ડિંગની આવશ્યકતાઓ તરફ ધ્યાન આપીએ છીએ. ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયામાં, આપણે ગેસના નિશાન અને દરવાજાના તાણને ધ્યાનમાં લેવાની જરૂર છે, સામાન્ય રીતે મલ્ટી-સ્ટેજ ઇંજેક્શન મોલ્ડિંગની ખાતરી કરવી જરૂરી છે કે સામગ્રી સ્થિર પ્રવાહની સ્થિતિમાં ભરી શકાય.
આ ઉપરાંત, તમારે હોલ્ડિંગ ટાઇમ ધ્યાનમાં લેવાની પણ જરૂર છે. ખૂબ નાનું હોલ્ડિંગ પ્રેશર ઉત્પાદનને સંકોચાવવાનું કારણ બનશે, પરંતુ ખૂબ વધારે હોલ્ડિંગ પ્રેશર તણાવની સાંદ્રતા અને મોટા પરિમાણોને કારણભૂત બનશે.
આ ઉપરાંત, મટિરિયલ ટ્યુબમાં રહેલ સામગ્રીના રહેઠાણ સમયની પણ સખત દેખરેખ રાખવાની જરૂર છે. જો સામગ્રી ખૂબ લાંબા સમય સુધી મટિરિયલ ટ્યુબમાં રહે છે, તો તે સામગ્રીના અધોગતિનું કારણ બનશે અને ઉત્પાદનના કાર્યને અસર કરશે. પ્રક્રિયા પરિમાણ સંચાલનમાં માનક પરિમાણ નિયંત્રણ હાથ ધરવા ભલામણ કરવામાં આવે છે. મોટા પ્રમાણમાં ઉત્પાદન પહેલાં દરેક ઉત્પાદન માટે ડી.ઓ.ઇ. ચકાસણી કરવાનું શ્રેષ્ઠ છે. ઉત્પાદનમાંના તમામ ફેરફારોનું કદ અને કાર્ય માટે ફરીથી પરીક્ષણ કરવું આવશ્યક છે.
ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ ક્ષેત્રની શાખા તરીકે, માઇક્રો-ઇન્જેક્શન ઉચ્ચ પરિમાણીય ચોકસાઈ, ઉચ્ચ કાર્યાત્મક આવશ્યકતાઓ અને ઉચ્ચ દેખાવની આવશ્યકતાઓની દિશામાં વિકાસ કરી રહ્યું છે. ફક્ત મોલ્ડ, સાધનો, સામગ્રી, પ્રક્રિયાઓ અને અન્ય પ્રક્રિયાઓના સખત નિયંત્રણ અને તકનીકીના સતત સુધારણા દ્વારા જ બજારને સંતોષ મળી શકે છે. ક્ષેત્રનો વિકાસ. (આ લેખ ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ દ્વારા મૂળ છે, કૃપા કરીને ફરીથી છાપવા માટે સ્રોત સૂચવો!)
