वॉरपेज मूस पोकळीच्या आकारापासून इंजेक्शन मोल्ड केलेल्या उत्पादनाच्या आकाराच्या विचलनाचा संदर्भ देते. हे प्लास्टिक उत्पादनांच्या सामान्य दोषांपैकी एक आहे. वॉरपेज आणि विकृतीसाठी अनेक कारणे आहेत, जी केवळ प्रक्रिया पॅरामीटर्सद्वारे सोडविली जाऊ शकत नाहीत. खाली इंजेक्शन मोल्ड केलेल्या उत्पादनांचे वॉरपेज आणि विकृतीवर परिणाम करणारे घटकांचे एक संक्षिप्त विश्लेषण आहे.
उत्पादनांच्या पानावर आणि विकृतीवर मूस संरचनेचा प्रभाव.
मोल्डच्या बाबतीत, प्लास्टिकच्या भागांच्या विकृतीवर परिणाम करणारे मुख्य घटक ओतणे सिस्टम, कूलिंग सिस्टम आणि इजेक्शन सिस्टम आहेत.
(१) ओतण्याची व्यवस्था.
इंजेक्शन मोल्डच्या गेटची स्थिती, फॉर्म आणि प्रमाण मोल्ड पोकळीतील प्लास्टिकच्या भरण्याच्या अवस्थेवर परिणाम करेल, परिणामी प्लास्टिक उत्पादनाचे विकृतीकरण होईल. वितळलेल्या प्रवाहाचे अंतर जितके जास्त असेल तितका प्रवाह आणि गोठविलेल्या थर आणि मध्यवर्ती प्रवाह स्तराच्या दरम्यान खाद्य यामुळे होणारा अंतर्गत ताण जास्त असेल; प्रवाहातील अंतर कमी, वळण घेण्यापासून उत्पादनाच्या प्रवाहाच्या समाप्तीपर्यंत कमी कालावधी, आणि मोल्ड फिलिंग थिनिंग दरम्यान गोठविलेल्या थराची जाडी, अंतर्गत तणाव कमी केला जातो आणि वॉरपेज विकृती देखील मोठ्या प्रमाणात कमी केली जाईल. काही सपाट प्लास्टिक भागांसाठी, जर एकच कोर गेट वापरला गेला असेल तर तो व्यासाच्या दिशेने आहे. परिघीय दिशेने बीयूचा संकोचन दर संकुचन दरापेक्षा मोठा आहे आणि मोल्ड केलेले प्लास्टिकचे भाग विकृत होतील; मल्टिपल पॉईंट गेट्स किंवा फिल्म-प्रकार गेट वापरल्यास, वॉर्पिंग विकृत रूप प्रभावीपणे रोखले जाऊ शकते. मोल्डिंगसाठी पॉईंट गेट्स वापरल्या जातात, प्लास्टिक संकुचित करण्याच्या anisotropy मुळे देखील, प्लास्टिक उत्पादनांच्या विकृतीच्या डिग्रीवर गेट्सचे स्थान आणि संख्या यांचा मोठा प्रभाव असतो. याव्यतिरिक्त एकाधिक फ्लेक्चरचा वापर प्लास्टिक प्रवाह प्रमाण (एल / टी) देखील लहान करू शकतो, ज्यामुळे पोकळीत वितळणारी घनता अधिक एकसमान बनते आणि अधिक एकसमान संकुचित होते. कुंडलाकार उत्पादनांसाठी, वेगवेगळ्या गेटच्या आकारांमुळे, अंतिम उत्पादनाची समान डिग्री देखील प्रभावित होते. जेव्हा संपूर्ण प्लास्टिक उत्पादन एका लहान इंजेक्शन दबावाखाली भरले जाऊ शकते, तेव्हा लहान इंजेक्शनचा दबाव प्लास्टिकची आण्विक प्रवृत्ती कमी करू शकतो आणि त्याचा अंतर्गत ताण कमी करू शकतो. म्हणून, प्लास्टिकच्या भागांचे विकृत रूप कमी केले जाऊ शकते.
(२) कूलिंग सिस्टम.
इंजेक्शन प्रक्रियेदरम्यान, प्लास्टिक उत्पादनांचे असमान शीतलक दर देखील प्लास्टिकच्या भागांच्या असमान संकोचनांवर परिणाम करेल. संकोचनातील हा फरक वाकण्याचे क्षण तयार करते आणि उत्पादनांचे वॉर्पेज बनवते. सपाट उत्पादनांच्या इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये वापरल्या जाणार्‍या मोल्ड पोकळी आणि कोर दरम्यान तापमानातील फरक (जसे की मोबाइल फोनची बॅटरी शेल) खूप मोठी असल्यास, कोल्ड मोल्ड पोकळीजवळ वितळलेले द्रुतगतीने थंड होईल, तर जवळील सामग्री. गरम साचा पोकळी थर कवच कमी होत जाईल, आणि असमान संकोचन उत्पादनास तांबूस पडायला लावेल. म्हणूनच, इंजेक्शन मोल्डच्या थंड होण्याने पोकळीचे तापमान आणि कोर यांच्यातील संतुलनाकडे लक्ष दिले पाहिजे आणि त्या दोहोंमधील तापमानाचा फरक खूप मोठा नसावा (या प्रकरणात, दोन मूस तापमान मशीन मानली जाऊ शकतात).
उत्पादनाच्या अंतर्गत आणि बाह्य तपमानाचा विचार करण्याबरोबरच शिल्लक आहे. प्रत्येक बाजूचे तापमान सुसंगतता देखील विचारात घेतले पाहिजे, म्हणजेच, मूस थंड झाल्यावर पोकळीचे तापमान आणि कोर शक्य तितके एकसारखे ठेवले पाहिजे, जेणेकरून प्लास्टिकच्या भागांचा थंड दर संतुलित होऊ शकेल, जेणेकरून विविध भागांचे संकोचन विकृती टाळण्यासाठी अधिक एकसमान आणि प्रभावी मैदान आहे. म्हणून, मूसवर थंड पाण्याच्या छिद्रांची व्यवस्था करणे फार महत्वाचे आहे, त्यामध्ये थंड पाण्याचे भोक व्यास डी, वॉटर होल स्पेसिंग बी, पाईप वॉल ते पोकळीच्या पृष्ठभागाचे अंतर सी आणि उत्पादनाची भिंत जाडी डब्ल्यू. पाईपची भिंत आणि पोकळीच्या पृष्ठभागावरील अंतर निश्चित झाल्यानंतर, थंड पाण्याच्या छिद्रांमधील अंतर शक्य तितके लहान असले पाहिजे. मोल्ड केलेल्या रबरच्या भिंतीच्या तपमानाचे एकसारखेपणा सुनिश्चित करण्यासाठी; कूलिंग वॉटर होलचा व्यास निश्चित करताना ज्या समस्येकडे लक्ष दिले पाहिजे ते म्हणजे साचा कितीही मोठा असला तरी वॉटर होलचा व्यास 14 मिमीपेक्षा जास्त असू शकत नाही, अन्यथा शीतलक त्रासदायक प्रवाह तयार करू शकत नाही. साधारणपणे, पाण्याच्या छिद्राचा व्यास उत्पादनाच्या सरासरी भिंतीच्या जाडीनुसार निश्चित केला जाऊ शकतो, जेव्हा भिंतीची सरासरी जाडी 2 मिमी असते. वॉटर होलचा व्यास 8-10 मिमी आहे; जेव्हा भिंतीची सरासरी जाडी 2-4 मिमी असते तेव्हा वॉटर होलचा व्यास 10-12 मिमी असतो; जेव्हा भिंतीची सरासरी जाडी 4-6 मिमी असते तेव्हा वॉटर होलचा व्यास 10-14 मिमी असतो, आकृती 4-3 मध्ये दर्शविल्याप्रमाणे. त्याच वेळी, शीतलक माध्यमाचे तापमान थंड पाण्याच्या वाहिनीच्या लांबीच्या वाढीसह वाढत असल्याने, पोकळी आणि मूसच्या कोरमधील तापमानातील फरक पाण्याचे जलवाहिनीसह तयार होतो. म्हणूनच, प्रत्येक थंड सर्किटची वॉटर चॅनेलची लांबी 2 मीटरपेक्षा कमी असणे आवश्यक आहे. बर्‍याच शीतलक सर्किट मोठ्या मोल्डमध्ये स्थापित केल्या पाहिजेत आणि एका सर्किटची इनलेट दुसर्‍या सर्किटच्या आउटलेटच्या जवळ स्थित असते. प्लास्टिकच्या लांब भागासाठी सरळ-पाण्याच्या वाहिन्यांचा वापर करावा. आमचे बर्‍याच सांचे मूस एस-आकाराच्या पळवाटांचा वापर करतात, जे अभिसरणांना अनुकूल नसतात आणि चक्र लांबवतात.
(3) इजेक्शन सिस्टम.
इजेक्टर सिस्टमची रचना प्लास्टिक उत्पादनांच्या विकृतीवर थेट परिणाम करते. जर इजेक्शन सिस्टम असंतुलित असेल तर यामुळे इजेक्शन फोर्समध्ये असंतुलन निर्माण होईल आणि प्लास्टिक उत्पादनास विकृत रूप मिळेल. म्हणूनच, इजेक्शन सिस्टमची रचना करताना, इजेक्शन फोर्स इजेक्शन रेसिस्टन्ससह संतुलित असावी. याव्यतिरिक्त, प्रति युनिट क्षेत्राच्या अत्यधिक सामर्थ्यामुळे (विशेषत: जेव्हा डिव्हॉल्डिंग तापमान जास्त असेल) प्लास्टिकच्या उत्पादनास विकृत होण्यापासून रोखण्यासाठी इजेक्टर रॉडचे क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र खूपच लहान असू शकत नाही. इजेक्टर रॉडची व्यवस्था शक्य तितक्या जवळ असणे आवश्यक आहे उच्च डेमोल्डिंग प्रतिकार असलेल्या भागाच्या जवळ. प्लास्टिक उत्पादनांच्या गुणवत्तेवर परिणाम न करण्याच्या कारणास्तव (वापराची आवश्यकता, मितीय अचूकता, देखावा इत्यादींसह) प्लास्टिक उत्पादनांच्या एकूण विकृती कमी करण्यासाठी शक्य तितक्या अनेक वस्तू उभ्या केल्या पाहिजेत (हे कारण बदलण्याचे कारण आहे वरच्या ब्लॉकला वरच्या रॉड).
जेव्हा मऊ प्लास्टिक (जसे की टीपीयू) खोल-पोकळीच्या पातळ-भिंतींच्या भिंतींच्या प्लास्टिकचे भाग तयार करण्यासाठी वापरले जाते तेव्हा मोठ्या प्रमाणावर प्रतिकार केल्यामुळे आणि मऊ मटेरियलमुळे, जर केवळ एकल-यांत्रिक इजेक्शन पद्धत वापरली गेली तर प्लास्टिकचे पदार्थ विकृत होतील. जरी शीर्ष पोशाख किंवा दुमड्यांमुळे प्लास्टिक उत्पादने खराब होतात. या प्रकरणात, एकाधिक घटकांचे मिश्रण किंवा गॅस (हायड्रॉलिक) दबाव आणि यांत्रिक इजेक्शनच्या संयोजनावर स्विच करणे अधिक चांगले आहे.
