1 inj ઇન્જેક્શન ઉત્પાદનોના તોડના વિશ્લેષણનું કારણ
ક્રેકીંગ, સરફેસ ફિલિફોર્મ ક્રેક, માઇક્રો ક્રેક, ટોપ વ્હાઇટ, ક્રેકિંગ અને ડેઇ સ્ટીકીંગ અને રનર ડાઇ સ્ટીકીંગ દ્વારા થતાં નુકસાનની કટોકટી, ક્રેકિંગ સમય અનુસાર ડિમોડિંગ ક્રેકીંગ અને એપ્લિકેશન ક્રેકીંગમાં વહેંચી શકાય છે. મુખ્ય કારણો નીચે મુજબ છે.
1）. પ્રક્રિયા:
(1) જો પ્રોસેસિંગ પ્રેશર ખૂબ વધારે હોય, તો ગતિ ખૂબ જ ઝડપી હોય છે, વધુ સામગ્રી ભરાય છે, અને ઈન્જેક્શન અને પ્રેશર હોલ્ડિંગનો સમય ઘણો લાંબો હોય છે, આંતરિક તાણ ખૂબ મોટી હશે અને તિરાડો થશે.
(2) ઝડપી ડ્રોઇંગને કારણે ડેમોલ્ડિંગ ક્રેકીંગને રોકવા માટે ઘાટની શરૂઆતની ગતિ અને દબાણને સમાયોજિત કરો.
(3) ભાગોને પતન માટે સરળ બનાવવા માટે ઘાટનું તાપમાન યોગ્ય રીતે ગોઠવો અને વિઘટન અટકાવવા માટે સામગ્રીનું તાપમાન યોગ્ય રીતે ગોઠવો.
(4) વેલ્ડ લાઇનો અને પ્લાસ્ટિકના અધોગતિને કારણે ઓછી યાંત્રિક શક્તિને કારણે ક્રેકીંગ અટકાવો.
(5) મોલ્ડ પ્રકાશન એજન્ટનો યોગ્ય ઉપયોગ, ઘણીવાર એરોસોલ અને અન્ય પદાર્થો સાથે જોડાયેલ ઘાટની સપાટીને દૂર કરવા પર ધ્યાન આપો.
(6) તિરાડોની પે generationી ઓછી કરવા માટે રચના કર્યા પછી ભાગોના અવશેષ તાણને તાત્કાલિક એનેલીંગ દ્વારા દૂર કરી શકાય છે.
2）. ઘાટ:
(1) ઇજેક્શન સંતુલિત હોવું જોઈએ, જેમ કે ઇજેક્ટર બાર્સની સંખ્યા અને ક્રોસ-વિભાગીય વિસ્તાર પૂરતા હોવા જોઈએ, ડેમોલ્ડિંગ slાળ પૂરતી હોવી જોઈએ, અને પોલાણની સપાટી પૂરતી સરળ હોવી જોઈએ, જેથી શેષ તણાવને કારણે ક્રેકીંગ અટકાવી શકાય. બાહ્ય બળ કારણે એકાગ્રતા.
(2) ભાગની રચના ખૂબ પાતળી ન હોવી જોઈએ, અને સંક્રમણ ભાગને તીક્ષ્ણ ખૂણા અને કેમ્ફર્સથી થતી તાણની સાંદ્રતાને ટાળવા માટે શક્ય તેટલું આર્ક સંક્રમણ અપનાવવું જોઈએ.
(3) દાખલ અને ભાગોના વિવિધ સંકોચન દરને કારણે થતાં આંતરિક તણાવમાં વધારો અટકાવવા મેટલ ઇન્સર્ટ્સનો શક્ય તેટલું ઓછું ઉપયોગ કરવો જોઈએ.
(4) Bottomંડા તળિયાના ભાગો માટે, વેક્યુમ નકારાત્મક દબાણની રચનાને અટકાવવા માટે યોગ્ય ડેમોલ્ડિંગ એર ઇનલેટ નળી સેટ કરવી જોઈએ.
(5) ફાટકની સામગ્રીને મજબૂત બનાવવામાં આવે તે પહેલાં સ્પ્રૂ ડિમોલ્ડ કરવા માટે પૂરતું છે, જે પથ્થરમારો કરવા માટે સરળ છે.
(6) સ્પ્રૂ બુશિંગ અને નોઝલ વચ્ચેના જોડાણને કારણે ઠંડા અને સખત માલને ખેંચીને ભાગોને ફિક્સ ડાઇને વળગી રહેવું જોઈએ.
3）. સામગ્રી:
(1) રિસાયકલ સામગ્રીની સામગ્રી ખૂબ વધારે છે, પરિણામે ભાગો ઓછી થાય છે.
(2) ખૂબ highંચી ભેજ કેટલાક પ્લાસ્ટિક અને જળ બાષ્પ વચ્ચે રાસાયણિક પ્રતિક્રિયા પેદા કરે છે, જે તાકાત ઘટાડે છે અને ઇજેક્શન ક્રેકીંગનું કારણ બને છે.
(3) સામગ્રી પોતે પ્રોસેસિંગ વાતાવરણ માટે યોગ્ય નથી અથવા ગુણવત્તા સારી નથી, અને પ્રદૂષણ તિરાડનું કારણ બનશે.
4）. મશીનો:
ઇંજેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનની પ્લાસ્ટિસાઇઝિંગ ક્ષમતા યોગ્ય હોવી જોઈએ. જો પ્લાસ્ટિકાઇઝિંગ ક્ષમતા ખૂબ ઓછી છે, તો તે પ્લાસ્ટિસાઇઝિંગ અને અપૂર્ણ મિશ્રણને લીધે બરડ થઈ જશે. જો પ્લાસ્ટિકાઇઝિંગ ક્ષમતા ખૂબ મોટી છે, તો તે અધોગતિ કરશે.
2 inj ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ ઉત્પાદનોમાં પરપોટાના વિશ્લેષણનું કારણ
પરપોટો (વેક્યુમ બબલ) નો ગેસ ખૂબ પાતળો છે અને વેક્યૂમ બબલનો છે. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, જો મોલ્ડ ખોલવાની ક્ષણે પરપોટો મળી આવ્યો છે, તો તે ગેસના દખલની સમસ્યાને અનુસરે છે. વેક્યૂમ બબલની રચના પ્લાસ્ટિકના અપૂરતા ભરવા અથવા ઓછા દબાણને કારણે થાય છે. ઘાટની ઝડપી ઠંડક હેઠળ, પોલાણના ખૂણા પરનું બળતણ ખેંચાય છે, પરિણામે વોલ્યુમ નુકસાન થાય છે.
સમાધાનની શરતો:
(1) ઈન્જેક્શન energyર્જામાં સુધારો: દબાણ, ગતિ, સમય અને સામગ્રીની માત્રા, અને ભરણને સંપૂર્ણ બનાવવા માટે પાછલા દબાણમાં વધારો.
(2) સામગ્રીનું તાપમાન, સરળ પ્રવાહ વધારો. સામગ્રીનું તાપમાન ઘટાડવું, સંકોચન ઘટાડવું અને ઘાટનું તાપમાન યોગ્ય રીતે વધારવું, ખાસ કરીને વેક્યુમ બબલનું સ્થાનિક મોલ્ડ તાપમાન.
(3) નોઝલ, દોડવીર અને દ્વારની પ્રવાહની સ્થિતિમાં સુધારો કરવા અને દબાણનો વપરાશ ઘટાડવા માટે દરવાજાના ભાગની જાડા ભાગમાં સેટ કરવામાં આવ્યો છે.
(4) મોલ્ડ એક્ઝોસ્ટની સ્થિતિમાં સુધારો.
3 inj ઇંજેક્શન મોલ્ડેડ ભાગોના વpageરપેજનું વિશ્લેષણ
ઈંજેક્શન મોલ્ડેડ ભાગોનું વિરૂપતા, વાળવું અને વિકૃતિ મુખ્યત્વે flowભી દિશા કરતા પ્રવાહની દિશામાં higherંચી સંકોચનને કારણે થાય છે, જે બધી દિશામાં જુદા જુદા સંકોચનને કારણે ભાગોને લપેટાય છે. તદુપરાંત, વpingપિંગ એ ઇંજેક્શન મોલ્ડિંગ દરમિયાન ભાગોમાં મોટા અવશેષ આંતરિક તાણને કારણે થાય છે. આ બધા ઉચ્ચ તાણ અભિગમ દ્વારા થતાં વિકૃતિના અભિવ્યક્તિઓ છે. તેથી, મૂળભૂત રીતે કહીએ તો, ડાઇ ડિઝાઇન ભાગોના વpageરપેજ વલણને નિર્ધારિત કરે છે. રચનાત્મક પરિસ્થિતિઓમાં ફેરફાર કરીને આ વૃત્તિને નિયંત્રિત કરવી ખૂબ મુશ્કેલ છે. સમસ્યાના અંતિમ સમાધાનની શરૂઆત ડાઇ ડિઝાઇન અને સુધારણાથી થવી આવશ્યક છે. આ ઘટના મુખ્યત્વે નીચેના પાસાઓને કારણે થાય છે:
1）. ઘાટ:
(1) ભાગોની જાડાઈ અને ગુણવત્તા સમાન હોવી જોઈએ.
(2) ઠંડક પ્રણાલીને મોલ્ડ પોલાણના દરેક ભાગના તાપમાનને સમાન બનાવવા માટે ડિઝાઇન કરવી જોઈએ, ગેટિંગ સિસ્ટમ દ્વારા સામગ્રીના પ્રવાહને સપ્રમાણ બનાવવો જોઈએ, જુદી જુદી પ્રવાહની દિશા અને સંકોચન દરને કારણે લપેટવું ટાળવું જોઈએ, યોગ્ય રીતે પોર્થોલ અને મુખ્ય ચેનલને જાડા બનાવવી જોઈએ મુશ્કેલ રચના ભાગ છે, અને ઘાટ પોલાણ માં ઘનતા તફાવત, દબાણ તફાવત અને તાપમાન તફાવત દૂર કરવાનો પ્રયાસ કરો.
(3) ભાગની જાડાઈનો સંક્રમણ ઝોન અને ખૂણો પૂરતો સરળ હોવો જોઈએ અને ડેમોલ્ડિંગ રીડન્ડન્સીમાં વધારો, ડાઇ સપાટીની પોલિશિંગમાં સુધારો અને ઇજેક્શન સિસ્ટમનું સંતુલન જાળવવા જેવા સારા ડેમોલ્ડિંગ પ્રદર્શન હોવું જોઈએ.
(4) સારી રીતે એક્ઝોસ્ટ કરો.
(5) ભાગની જાડાઈ વધારીને અથવા એન્ટી વોર્પિંગ દિશામાં વધારો કરીને, ભાગની એન્ટિ વોર્પિંગ ક્ષમતાને સ્ટિફનર્સ દ્વારા વધારવામાં આવે છે.
(6) બીબામાં વપરાતી સામગ્રીની તાકાત અપૂરતી છે.
2）. પ્લાસ્ટિક:
આ ઉપરાંત, સ્ફટિકીય પ્લાસ્ટિકની સ્ફટિકીયતા ઠંડક દરમાં વધારો સાથે ઘટાડો થાય છે અને યુદ્ધના પાનાને સુધારવા માટે સંકોચન ઘટાડો થાય છે.
3）. પ્રક્રિયા:
(1) જો ઈન્જેક્શન પ્રેશર ખૂબ વધારે હોય, તો હોલ્ડિંગનો સમય ઘણો લાંબો હોય છે, ઓગળવાનું તાપમાન ખૂબ ઓછું હોય છે અને ગતિ ખૂબ ઝડપી હોય છે, આંતરિક તાણ વધશે અને યુદ્ધનું પેદા થશે.
(2) ઘાટનું તાપમાન ખૂબ વધારે છે અને ઠંડકનો સમય ખૂબ ઓછો છે, જે ભાગોને વધુ ગરમ કરે છે અને ઇજેક્શન વિરૂપતા તરફ દોરી જાય છે.
(3) આંતરિક તાણની પે limitીને મર્યાદિત કરવા માટે, લઘુત્તમ ચાર્જ રાખતી વખતે ઘનતા ઘટાડવા માટે સ્ક્રૂ ગતિ અને પાછળનું દબાણ ઘટાડવામાં આવે છે.
(4) જો જરૂરી હોય તો, ભાગો કે જે વીંટાળવું અને વિકૃત કરવું સહેલું છે તે સેટ અથવા ડિમોલ્ડ કરી શકાય છે, અને પછી ચોખા પીછેહઠ કરી શકાય છે.
4 color રંગની પટ્ટી, રંગ રેખા અને ઇંજેક્શન મોલ્ડેડ ઉત્પાદનોની રંગ પેટર્નનું વિશ્લેષણ
તેમ છતાં રંગ માસ્ટરબેચની રંગ સ્થિરતા, રંગ શુદ્ધતા અને રંગ સ્થળાંતર શુષ્ક પાવડર અને ડાય પેસ્ટ કરતા વધુ સારી છે, રંગ માસ્ટરબેચનું વિતરણ, એટલે કે, પાતળા પ્લાસ્ટિકમાં રંગ માસ્ટરબેચની મિશ્રણ સમાનતા પ્રમાણમાં નબળી છે, અને તૈયાર ઉત્પાદનો પ્રાકૃતિક રંગોમાં તફાવત છે.
મુખ્ય ઉકેલો નીચે મુજબ છે:
(1) ખોરાક આપતા વિભાગના તાપમાનમાં વધારો, ખાસ કરીને ખોરાક આપતા વિભાગના પાછળના અંતનું તાપમાન, જેથી તાપમાન ગલન વિભાગના તાપમાનની નજીક અથવા થોડું વધારે હોય, જેથી રંગ માસ્ટરબેચ જલદી ઓગળી શકે. શક્ય હોય ત્યારે જ્યારે તે ગલન વિભાગમાં પ્રવેશ કરે છે, મંદન સાથે સમાન મિશ્રણને પ્રોત્સાહન આપે છે, અને પ્રવાહી મિશ્રણની શક્યતા વધારે છે.
(2) જ્યારે સ્ક્રુની ગતિ નક્કી કરવામાં આવે છે, ત્યારે પાછલા દબાણમાં વધારો એ પીગળતાં તાપમાન અને બેરલમાં શીઅર અસરમાં સુધારો કરી શકે છે.
(3) મોલ્ડમાં ફેરફાર કરો, ખાસ કરીને ગેટિંગ સિસ્ટમ. જો દરવાજો ખૂબ પહોળો હોય તો, તોફાની અસર નબળી હોય છે અને જ્યારે પીગળેલા સામગ્રીમાંથી પસાર થાય છે ત્યારે તાપમાનમાં વધારો highંચો નથી, તેથી રંગ બેન્ડ પોલાણ અસમાન છે, જે સાંકડી હોવી જોઈએ.
5 inj ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ ઉત્પાદનોના સંકોચન ડિપ્રેસનનું વિશ્લેષણ કારણ
ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગની પ્રક્રિયામાં, સંકોચન ડિપ્રેસન એ સામાન્ય ઘટના છે. મુખ્ય કારણો નીચે મુજબ છે
1）. મશીન:
(1) જ્યારે નોઝલ છિદ્ર ખૂબ મોટું હોય, ત્યારે પીગળી પાછું વહેશે અને સંકોચો. જ્યારે નોઝલ છિદ્ર ખૂબ નાનું હોય છે, ત્યારે પ્રતિકાર મોટો હોય છે અને સામગ્રીની માત્રા અપૂરતી હોય છે.
(2) અપૂરતી ક્લેમ્પીંગ ફોર્સ ફ્લેશને સંકોચાઈ જશે, તેથી ક્લેમ્પિંગ સિસ્ટમમાં કોઈ સમસ્યા છે કે કેમ તે તપાસવું જરૂરી છે.
(3) જો પ્લાસ્ટાઇઝિંગની રકમ અપૂરતી હોય તો, સ્ક્રુ અને બેરલ પહેરવામાં આવે છે કે કેમ તે તપાસવા માટે પ્લાસ્ટિકાઇઝિંગની મોટી રકમવાળી મશીન પસંદ કરવી જોઈએ.
2）. ઘાટ:
(1) ભાગોની ડિઝાઇનમાં દિવાલની જાડાઈ સમાન હોવી જોઈએ અને તે જ સંકોચન સુનિશ્ચિત કરવું જોઈએ.
(2) ઘાટની ઠંડક અને ગરમીની વ્યવસ્થાએ દરેક ભાગનું સમાન તાપમાન સુનિશ્ચિત કરવું જોઈએ.
(3) ગેટિંગ સિસ્ટમ સરળ હોવી જોઈએ, અને પ્રતિકાર ખૂબ મોટો હોવો જોઈએ નહીં. ઉદાહરણ તરીકે, મુખ્ય ફ્લો ચેનલ, શંટ ચેનલ અને ગેટનું કદ યોગ્ય હોવું જોઈએ, સમાપ્ત કરવું પૂરતું હોવું જોઈએ, અને સંક્રમણ ઝોન આર્ક સંક્રમણ હોવું જોઈએ.
(4) પાતળા ભાગો માટે, સામગ્રીનો સરળ પ્રવાહ સુનિશ્ચિત કરવા માટે તાપમાન વધારવું જોઈએ, અને દિવાલના જાડા ભાગો માટે, ઘાટનું તાપમાન ઘટાડવું જોઈએ.
(5) ભાગોની જાડા દિવાલમાં જ્યાં સુધી શક્ય હોય ત્યાં દરવાજો સપ્રમાણરૂપે ખોલવો જોઈએ, અને ઠંડા કૂવાના પ્રમાણમાં વધારો કરવો જોઇએ
3）. પ્લાસ્ટિક:
સ્ફટિકીય પ્લાસ્ટિકનું સંકોચન બિન સ્ફટિકીય પ્લાસ્ટિક કરતા વધુ નુકસાનકારક છે. સ્ફટિકીકરણને વેગ આપવા અને સંકોચનનું તાણ ઘટાડવા માટે સામગ્રીની માત્રા વધારવા અથવા પ્લાસ્ટિકમાં ફેરફાર એજન્ટ ઉમેરવું જરૂરી છે.
4）. પ્રક્રિયા:
(1) બેરલ તાપમાન ખૂબ highંચું છે, વોલ્યુમ મોટા પ્રમાણમાં બદલાય છે, ખાસ કરીને આગળના ભઠ્ઠીનું તાપમાન. નબળા પ્રવાહીતાવાળા પ્લાસ્ટિક માટે, સરળ કામગીરીને સુનિશ્ચિત કરવા માટે તાપમાનને યોગ્ય રીતે વધારવું જોઈએ.
(૨) ઈન્જેક્શન પ્રેશર, સ્પીડ, બેક પ્રેશર ખૂબ ઓછો, ઈન્જેક્શનનો સમય ખૂબ ઓછો, જેથી સામગ્રી અથવા ઘનતાની માત્રા અપૂરતી હોય અને સંકોચન, દબાણ, ગતિ, પીઠનું દબાણ ખૂબ મોટું, ખૂબ લાંબું કારણ ફ્લેશ અને સંકોચન.
(3) જ્યારે ગાદી ખૂબ મોટી હોય છે, ત્યારે ઇન્જેક્શન પ્રેશર પીવામાં આવે છે. જ્યારે ગાદી ખૂબ ઓછી હોય છે, ત્યારે ઇન્જેક્શનનું દબાણ અપૂરતું હશે.
(4) ભાગો કે જેને ચોકસાઇની જરૂર નથી, ઈન્જેક્શન અને દબાણ જાળવણી પછી, બાહ્ય સ્તર મૂળભૂત રીતે કન્ડેન્સ્ડ અને કડક થાય છે, અને સેન્ડવિચનો ભાગ નરમ હોય છે અને બહાર કા canી શકાય છે, મોલ્ડને શક્ય તેટલી વહેલી તકે તેને દૂર કરવા જોઈએ. હવા અથવા ગરમ પાણીમાં ધીરે ધીરે ઠંડુ થવું, જેથી સંકોચન ડિપ્રેસન સરળ બને અને એટલું સ્પષ્ટ ન થાય, અને ઉપયોગ અસરગ્રસ્ત નહીં થાય.
6 inj ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ ઉત્પાદનોમાં પારદર્શક ખામીના વિશ્લેષણનું કારણ
ગલન સ્થળ, ક્રેઝ, ક્રેક, પોલિસ્ટરીન અને પ્લેક્સીગ્લાસના પારદર્શક ભાગો ક્યારેક પ્રકાશ દ્વારા ફિલામેન્ટ્સ જેવા કેટલાક ઝગઝગતું સ્લીવર જોઈ શકે છે. આ ક્રેઝને તેજસ્વી ફોલ્લીઓ અથવા તિરાડો પણ કહેવામાં આવે છે. આ તણાવયુક્ત તાણની vertભી દિશામાં તાણ અને પ્રવાહના લક્ષ્ય સાથે અને વગર પોલિમર અણુઓની ટકાવારીના તફાવતને કારણે છે.
ઠરાવ:
(1) ગેસ અને અન્ય અશુદ્ધિઓની દખલ દૂર કરો, અને પ્લાસ્ટિકને સંપૂર્ણ રીતે સૂકવો.
(2) સામગ્રીનું તાપમાન ઘટાડવું, બેરલનું તાપમાન વિભાગો દ્વારા સમાયોજિત કરવું અને ઘાટનું તાપમાન યોગ્ય રીતે વધારવું.
(3) ઈન્જેક્શન પ્રેશર અને ઈન્જેક્શનની ગતિમાં વધારો.
(4) પૂર્વ મોલ્ડિંગના પાછલા દબાણમાં વધારો અથવા ઘટાડો, સ્ક્રૂની ગતિ ઓછી કરો.
(5) દોડવીર અને પોલાણની એક્ઝોસ્ટ સ્થિતિમાં સુધારો.
(6) નોઝલ, રનર અને શક્ય અવરોધના ગેટને સાફ કરો.
(7) ડિમોલ્ડિંગ પછી, ક્રેઝિંગને એનાલીંગ દ્વારા દૂર કરી શકાય છે: પોલિસ્ટરીનને 15 મિનિટ માટે ℃ 15 at, અથવા એક કલાક માટે 50૦ at પર રાખી શકાય છે, અને પોલિકાર્બોનેટને ઘણી મિનિટ સુધી 160 to સુધી ગરમ કરી શકાય છે.
7 inj ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ ઉત્પાદનોના અસમાન રંગનું વિશ્લેષણ
ઈન્જેક્શન મોલ્ડેડ ઉત્પાદનોના અસમાન રંગના મુખ્ય કારણો અને ઉકેલો નીચે મુજબ છે.
(1) રંગરંગીનો નબળો પ્રસાર, જે દરવાજાની નજીક પેટર્ન બનાવે છે.
(2) પ્લાસ્ટિક અથવા કલરન્ટ્સની થર્મલ સ્થિરતા નબળી છે. ઉત્પાદનોના રંગ સ્વરને સ્થિર કરવા માટે, ઉત્પાદનની સ્થિતિને સખત રીતે નિશ્ચિત કરવી આવશ્યક છે, ખાસ કરીને સામગ્રીનું તાપમાન, સામગ્રીનું પ્રમાણ અને ઉત્પાદન ચક્ર.
(3) સ્ફટિકીય પ્લાસ્ટિક માટે, ભાગોના દરેક ભાગનો ઠંડક દર શક્ય ત્યાં સુધી સમાન હોવો જોઈએ. વિશાળ દિવાલની જાડાઈના તફાવતવાળા ભાગો માટે, રંગ તફાવતને માસ્ક કરવા માટે રંગનો ઉપયોગ કરી શકાય છે. દિવાલની સમાન જાડાઈવાળા ભાગો માટે, સામગ્રીનું તાપમાન અને ઘાટનું તાપમાન નિશ્ચિત કરવું જોઈએ.
(4) પ્લાસ્ટિકના ભાગની સ્થિતિ અને ભરવાના ફોર્મમાં ફેરફાર કરવો જરૂરી છે.
8 inj ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ ઉત્પાદનોના રંગ અને તેજસ્વી ખામીના વિશ્લેષણનું કારણ
સામાન્ય સંજોગોમાં, ઈન્જેક્શન મોલ્ડેડ ભાગોની સપાટીની ગ્લોસ મુખ્યત્વે પ્લાસ્ટિક, રંગરંગી અને ઘાટની સપાટી પૂર્ણાહુતિના પ્રકાર દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે. પરંતુ ઘણીવાર કેટલાક અન્ય કારણોને લીધે, સપાટીના રંગ અને ઉત્પાદનોની ચમક ખામી, સપાટીની શ્યામ અને અન્ય ખામીઓ. કારણો અને ઉકેલો નીચે મુજબ છે.
(1) ઘાટની નબળી પૂર્ણાહુતિ, પોલાણની સપાટી પર રસ્ટ, ઘાટની નબળી એક્ઝોસ્ટ.
(2) ઘાટની રેડવાની સિસ્ટમ ખામીયુક્ત છે, તેથી ઠંડક સારી રીતે વધારવા, ફ્લો ચેનલ, મુખ્ય પ્રવાહ ચેનલ, શન્ટ ચેનલ અને ગેટને પોલિશ કરવું જરૂરી છે.
(3) સામગ્રીનું તાપમાન અને ઘાટનું તાપમાન ઓછું હોય છે, જો જરૂરી હોય તો, દ્વારની સ્થાનિક ગરમીની પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.
(4) પ્રોસેસીંગ પ્રેશર ખૂબ ઓછું છે, ગતિ ખૂબ ધીમી છે, ઈન્જેક્શનનો સમય અપૂરતો છે, પીઠનું દબાણ અપૂરતું છે, પરિણામે નબળું કોમ્પેક્ટીનેસ અને શ્યામ સપાટી આવે છે.
(5) પ્લાસ્ટિક સંપૂર્ણપણે પ્લાસ્ટિકાઇઝ્ડ હોવા જોઈએ, પરંતુ સામગ્રીના અધોગતિને અટકાવવી જોઈએ, હીટિંગ સ્થિર હોવી જોઈએ, અને ઠંડક પૂરતો હોવો જોઈએ, ખાસ કરીને જાડા દિવાલના પ્લાસ્ટિક માટે.
(6) ઠંડા સામગ્રીને ભાગોમાં પ્રવેશતા અટકાવવા માટે, સ્વ-લkingકિંગ વસંતનો ઉપયોગ કરો અથવા જ્યારે જરૂરી હોય ત્યારે નોઝલનું તાપમાન ઘટાડો.
(7) ઘણી રિસાયકલ કરેલી સામગ્રીનો ઉપયોગ થાય છે, પ્લાસ્ટિક અથવા કલરન્ટ્સની ગુણવત્તા નબળી છે, પાણીની વરાળ અથવા અન્ય અશુદ્ધિઓ મિશ્રિત છે, અને લ્યુબ્રિકન્ટ્સની ગુણવત્તા નબળી છે.
(8) ક્લેમ્પિંગ બળ પૂરતું હોવું જોઈએ.
9 inj ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ ઉત્પાદનોમાં ક્રેઝનું કારણ વિશ્લેષણ
ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પ્રોડક્ટ્સમાં ક્રેઝ છે, જેમાં સપાટીના પરપોટા અને આંતરિક છિદ્રો શામેલ છે. ખામીનું મુખ્ય કારણ એ છે કે ગેસનું દખલ (મુખ્યત્વે પાણીની વરાળ, વિઘટન ગેસ, દ્રાવક ગેસ અને હવા). વિશિષ્ટ કારણો નીચે મુજબ છે.
1）. મશીન:
(1) બેરલ અને સ્ક્રૂ પહેરવામાં આવે છે, અથવા જ્યારે તે રબરના માથા અને રબરની વીંટીમાંથી પસાર થાય છે ત્યારે સામગ્રી પ્રવાહનો કોઈ મૃત કોણ હોય છે, જે લાંબા સમય સુધી ગરમ થાય ત્યારે સડશે.
(2) જો હીટિંગ સિસ્ટમ નિયંત્રણથી બહાર છે અને તાપમાન ખૂબ વધારે છે, તો તે તપાસવું જરૂરી છે કે થર્મોકોપલ અને હીટિંગ કોઇલ જેવા હીટિંગ એલિમેન્ટ્સમાં કોઈ સમસ્યા છે કે નહીં. સ્ક્રુ ડિઝાઇન અયોગ્ય છે, પરિણામે ઉકેલમાં અથવા હવામાં લાવવાનું સરળ.
2）. ઘાટ:
(1) નબળું એક્ઝોસ્ટ.
(2) બીબામાં રનર, ગેટ અને પોલાણનો ઘર્ષણ પ્રતિકાર મોટો છે, જે સ્થાનિક ઓવરહિટીંગ અને વિઘટનનું કારણ બને છે.
(3) ગેટ અને પોલાણનું અસંતુલિત વિતરણ અને ગેરવાજબી ઠંડક પ્રણાલી, અસંતુલિત ગરમી અને સ્થાનિક ઓવરહિટીંગ અથવા હવાના માર્ગને અવરોધિત કરશે.
(4) ઠંડકનો માર્ગ પોલાણમાં લિક થાય છે.
3）. પ્લાસ્ટિક:
(1) જો પ્લાસ્ટિકની ભેજ highંચી હોય, તો રિસાયકલ કરેલી સામગ્રીનું પ્રમાણ ઘણું વધારે છે અથવા ત્યાં હાનિકારક સ્ક્રેપ્સ છે (સ્ક્રેપ્સ વિઘટન કરવું સહેલું છે), પ્લાસ્ટિક સંપૂર્ણપણે સૂકવવા જોઈએ અને સ્ક્રેપ્સને દૂર કરવી જોઈએ.
(૨) વાતાવરણમાંથી અથવા રંગીનમાંથી ભેજ ગ્રહણ કરવા માટે, રંગારક પણ સૂકવવા જોઈએ. મશીન પર ડ્રાયર સ્થાપિત કરવું વધુ સારું છે.
(5) પ્લાસ્ટિકમાં ઉમેરવામાં આવતા ubંજણ અને સ્ટેબિલાઇઝર્સની માત્રા ખૂબ વધારે અથવા અસમાન રીતે મિશ્રિત હોય છે, અથવા પ્લાસ્ટિકમાં અસ્થિર દ્રાવક હોય છે. જ્યારે મિશ્રિત પ્લાસ્ટિકની હીટિંગ ડિગ્રી ધ્યાનમાં લેવી મુશ્કેલ છે, ત્યારે તે સડશે.
(6) પ્લાસ્ટિક દૂષિત છે અને અન્ય પ્લાસ્ટિકમાં ભળી જાય છે.
4）. પ્રક્રિયા:
(1) જ્યારે તાપમાન, દબાણ, ગતિ, પાછળનું દબાણ, ગુંદર ગલન કરતી મોટરની ખૂબ speedંચી ગતિ વિઘટનનું કારણ બને છે, અથવા જ્યારે દબાણ અને ગતિ ખૂબ ઓછી હોય છે, ત્યારે ઇન્જેક્શનનો સમય, દબાણ હોલ્ડિંગ પૂરતું નથી, અને પાછળનું દબાણ પણ નીચા, ઉચ્ચ દબાણ અને અપૂરતી ઘનતાના અભાવને લીધે, ગેસ ઓગળવું અશક્ય છે, પરિણામે ક્રેઝ. યોગ્ય તાપમાન, દબાણ, ગતિ અને સમય સેટ કરવો જોઈએ, અને મલ્ટી-સ્ટેજ ઇન્જેક્શન ગતિ અપનાવી જોઈએ
(૨) નીચું પીઠનું દબાણ અને ઝડપી ફરતી ગતિ હવાને બેરલમાં સરળતાથી પ્રવેશ કરે છે. જેમ જેમ પીગળેલું સામગ્રી ઘાટમાં પ્રવેશ કરે છે, જ્યારે ચક્ર ખૂબ લાંબુ હોય ત્યારે પીગળી ગયેલી સામગ્રી જ્યારે બેરલમાં ખૂબ ગરમ થાય છે ત્યારે તે વિઘટશે.
(3) અપૂરતી સામગ્રીની માત્રા, ખૂબ મોટા ખોરાકનો બફર, ખૂબ ઓછો માલનું તાપમાન અથવા ખૂબ ઓછું ઘાટનું તાપમાન, બધા માલ પ્રવાહ અને રચનાના દબાણને અસર કરે છે અને પરપોટાની રચનાને પ્રોત્સાહન આપે છે.
10 plastic પ્લાસ્ટિક ઉત્પાદનોમાં ફ્યુઝન સંયુક્તના કારણ પર વિશ્લેષણ
જ્યારે દાખલ કરેલા છિદ્રને કારણે પીગળેલા પ્લાસ્ટિક ઘણા સેરના રૂપમાં પોલાણમાં મળે છે, ત્યારે અવિરત પ્રવાહ વેગ સાથેનો વિસ્તાર અને વિક્ષેપિત ભરણ સામગ્રીના પ્રવાહ સાથેનો વિસ્તાર, અપૂર્ણ ફ્યુઝનને કારણે રેખીય ફ્યુઝન સંયુક્ત ઉત્પન્ન થશે. આ ઉપરાંત, ગેટ ઇંજેક્શન ઘાટ ભરવાની ઘટનામાં, ત્યાં ફ્યુઝન સંયુક્ત હશે, અને ફ્યુઝન સંયુક્તની શક્તિ ખૂબ નબળી છે. મુખ્ય કારણો નીચે મુજબ છે
1）. પ્રક્રિયા:
(1) ખૂબ ઓછું ઈંજેક્શન દબાણ અને ગતિ, ખૂબ ઓછું બેરલ તાપમાન અને ઘાટનું તાપમાન મોલ્ડમાં પીગળેલા માલની અકાળ ઠંડક તરફ દોરી જાય છે, જેના પરિણામે વેલ્ડ સીમ થાય છે.
(૨) જ્યારે ઈન્જેક્શન પ્રેશર અને સ્પીડ વધારે હોય ત્યારે સ્પ્રે અને ફ્યુઝન જોઇન્ટ હશે.
(3) સ્નિગ્ધતા ઘટાડવા અને પ્લાસ્ટિકની ઘનતા વધારવા માટે રોટેશનલ સ્પીડ અને બેક પ્રેશર વધારવું જરૂરી છે.
(4) પ્લાસ્ટિકને સારી રીતે સૂકવવું જોઈએ, રિસાયકલ કરેલી સામગ્રીનો ઓછો ઉપયોગ કરવો જોઇએ, વધુ પ્રકાશન એજન્ટ અથવા નબળી ગુણવત્તા પણ ફ્યુઝન સંયુક્ત દેખાશે.
(5) ક્લેમ્પીંગ ફોર્સ ઘટાડવો, ખાલી થવું સરળ.
2. ઘાટ:
(1) જો એક જ પોલાણમાં ઘણા બધા દરવાજાઓ હોય, તો દરવાજા ઘટાડવું જોઈએ અથવા સપ્રમાણતાપૂર્વક સેટ કરવું જોઈએ, અથવા શક્ય તેટલું વેલ્ડ સંયુક્તની નજીક સેટ કરવું જોઈએ.
(2) એક્ઝોસ્ટ સિસ્ટમ નબળી ફ્યુઝનની સીમ પર સેટ થવી જોઈએ.
(3) દોડવીર ખૂબ મોટો છે, ગેટિંગ સિસ્ટમનું કદ અયોગ્ય છે, શામેલના છિદ્રની આસપાસ વહેતા ઓગળેલા ટાળવા માટે ગેટ ખોલવો જોઈએ, અથવા શામેલ શક્ય તેટલું ઓછું ઉપયોગ કરવું જોઈએ.
(4) જો દિવાલની જાડાઈ ખૂબ બદલાય, અથવા દિવાલની જાડાઈ ખૂબ પાતળી હોય, તો ભાગોની દિવાલની જાડાઈ એકસરખી હોવી જોઈએ.
(5) જો જરૂરી હોય તો, ફ્યુઝન સંયુક્ત ભાગ પર ફ્યુઝન સંયુક્તને અલગ કરવા માટે ફ્યુઝન કૂલ સેટ કરવી જોઈએ.
3. પ્લાસ્ટિક:
(1) નબળા પ્રવાહીતા અથવા ગરમીની સંવેદનશીલતાવાળા પ્લાસ્ટિકમાં લુબ્રિકન્ટ્સ અને સ્ટેબિલાઇઝર્સ ઉમેરવા જોઈએ.
(2) પ્લાસ્ટિકમાં ઘણી અશુદ્ધિઓ છે. જો જરૂરી હોય તો, તેમને સારી ગુણવત્તાવાળા પ્લાસ્ટિકથી બદલો.
11 inj ઇંજેક્શન મોલ્ડેડ પ્રોડક્ટ્સમાં ગપસપ ગુણના કારણોનું વિશ્લેષણ
પીએસ અને સપાટીના નજીકના તેના દરવાજામાંના અન્ય કઠોર પ્લાસ્ટિક ભાગો, જેમાં દરવાજા ગાense avબકાની રચનાના કેન્દ્ર તરીકે છે, જેને ક્યારેક બકબક તરીકે ઓળખવામાં આવે છે. કારણ એ છે કે જ્યારે ઓગળવામાં સ્નિગ્ધતા ખૂબ isંચી હોય છે અને તે ઘાટ સ્થિર પ્રવાહના સ્વરૂપમાં ભરાઈ જાય છે, ત્યારે મોલ્ડ પોલાણની સપાટીનો સંપર્ક થતાંની સાથે જ ફ્રન્ટ-એન્ડ સામગ્રી ઘટ્ટ થઈ જાય છે અને સંકોચાય છે, અને પછીનું ઓગળવું વિસ્તૃત થશે , અને કરારયુક્ત કોલ્ડ મટિરિયલ આગળ વધવાનું ચાલુ રાખશે. પ્રક્રિયાના સતત પરિવર્તનથી સામગ્રીના પ્રવાહને સપાટીની ગડબડી થાય છે.
ઠરાવ:
(1) બેરલ તાપમાન, ખાસ કરીને નોઝલ તાપમાન વધારવા માટે, ઘાટનું તાપમાન પણ વધારવું જોઈએ.
(૨) ઈન્જેક્શન પ્રેશર અને ગતિમાં વધારો કરવાથી તે પોલાણ ઝડપથી ભરાય છે.
(3) અતિશય પ્રતિકાર અટકાવવા માટે દોડવીર અને દ્વારના કદમાં સુધારો.
(4) મોલ્ડ એક્ઝોસ્ટ સારી રહેવા માટે, મોટી પર્યાપ્ત ઠંડા કૂવા ગોઠવવા.
(5) ભાગો બહુ પાતળા બનાવશો નહીં.
12 inj ઇન્જેક્શન ઉત્પાદનોના સોજો અને પરપોટાના વિશ્લેષણનું કારણ
ડિમોલ્ડિંગ પછી, કેટલાક પ્લાસ્ટિકના ભાગો મેટલના શામેલની પાછળના ભાગમાં અથવા ખૂબ જાડા ભાગમાં ફૂલે છે અથવા ફોલ્લીઓ આવે છે. આ આંતરિક દબાણ દંડની ક્રિયા હેઠળ આંશિક ઠંડુ અને સખત પ્લાસ્ટિકમાંથી બહાર નીકળેલા ગેસના વિસ્તરણને કારણે છે.
ઉકેલો:
1. અસરકારક ઠંડક. ઘાટનું તાપમાન ઘટાડવું, ઘાટની શરૂઆતનો સમય લંબાવો, સૂકવણી અને પ્રક્રિયાના તાપમાનને ઓછું કરો.
2. ચક્ર અને પ્રવાહ પ્રતિકારની રચના, ભરણની ગતિ ઘટાડે છે.
3. હોલ્ડિંગ પ્રેશર અને સમય વધારો.
4. આ સ્થિતિમાં સુધારો કરો કે ભાગની દિવાલ ખૂબ જાડી છે અથવા જાડાઈ મોટા પ્રમાણમાં બદલાય છે.
