1 inj ఇంజెక్షన్ ఉత్పత్తుల క్రాకింగ్ యొక్క విశ్లేషణ
ఉపరితల ఫిలిఫాం క్రాక్, మైక్రో క్రాక్, టాప్ వైట్, క్రాకింగ్ మరియు డ్యా స్టికింగ్ మరియు రన్నర్ డై స్టికింగ్ వల్ల కలిగే డ్యామేజ్ సంక్షోభంతో సహా క్రాకింగ్, క్రాకింగ్ సమయం ప్రకారం డీమోల్డింగ్ క్రాకింగ్ మరియు అప్లికేషన్ క్రాకింగ్ గా విభజించవచ్చు. ప్రధాన కారణాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
1. ప్రాసెసింగ్:
(1) ప్రాసెసింగ్ పీడనం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది, ఎక్కువ పదార్థం నిండి ఉంటుంది, మరియు ఇంజెక్షన్ మరియు ప్రెజర్ హోల్డింగ్ సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటే, అంతర్గత ఒత్తిడి చాలా పెద్దదిగా ఉంటుంది మరియు పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.
(2) వేగవంతమైన డ్రాయింగ్ వల్ల ఏర్పడే డీమోల్డింగ్ పగుళ్లను నివారించడానికి అచ్చు ప్రారంభ వేగం మరియు ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయండి.
(3) భాగాలను సులభంగా విడదీయడానికి అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయండి మరియు కుళ్ళిపోకుండా నిరోధించడానికి పదార్థ ఉష్ణోగ్రతని సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయండి.
(4) వెల్డ్ లైన్లు మరియు ప్లాస్టిక్ క్షీణత కారణంగా తక్కువ యాంత్రిక బలం కారణంగా పగుళ్లను నివారించండి.
(5) అచ్చు విడుదల ఏజెంట్ యొక్క సముచిత ఉపయోగం, ఏరోసోల్ మరియు ఇతర పదార్ధాలకు అనుసంధానించబడిన అచ్చు ఉపరితలాన్ని తరచుగా తొలగించడానికి శ్రద్ధ వహించండి.
(6) పగుళ్ల తరం తగ్గించడానికి ఏర్పడిన వెంటనే భాగాల అవశేష ఒత్తిడిని తొలగించవచ్చు.
2. అచ్చు:
(1) ఎజెక్షన్ సమతుల్యతను కలిగి ఉండాలి, ఎజెక్టర్ బార్ల సంఖ్య మరియు క్రాస్-సెక్షనల్ వైశాల్యం సరిపోతుంది, డీమోల్డింగ్ వాలు సరిపోతుంది మరియు కుహరం ఉపరితలం తగినంత సున్నితంగా ఉండాలి, తద్వారా అవశేష ఒత్తిడి కారణంగా పగుళ్లు రాకుండా ఉంటాయి బాహ్య శక్తి వలన కలిగే ఏకాగ్రత.
(2) భాగం యొక్క నిర్మాణం చాలా సన్నగా ఉండకూడదు మరియు పదునైన మూలలు మరియు చాంఫర్‌ల వల్ల కలిగే ఒత్తిడి సాంద్రతను నివారించడానికి పరివర్తన భాగం సాధ్యమైనంతవరకు ఆర్క్ పరివర్తనను అవలంబించాలి.
(3) ఇన్సర్ట్‌లు మరియు భాగాల యొక్క వివిధ సంకోచ రేట్ల వల్ల కలిగే అంతర్గత ఒత్తిడి పెరుగుదలను నివారించడానికి మెటల్ ఇన్సర్ట్‌లను వీలైనంత తక్కువగా ఉపయోగించాలి.
(4) లోతైన దిగువ భాగాల కోసం, వాక్యూమ్ నెగటివ్ ప్రెజర్ ఏర్పడకుండా నిరోధించడానికి తగిన డీమోల్డింగ్ ఎయిర్ ఇన్లెట్ డక్ట్ అమర్చాలి.
(5) గేట్ మెటీరియల్‌ను పటిష్టం చేయడానికి ముందే స్ప్రూ డెమోల్డ్ చేయడానికి సరిపోతుంది, ఇది డీమోల్డ్ చేయడం సులభం.
(6) స్ప్రూ బుషింగ్ మరియు నాజిల్ మధ్య ఉన్న కనెక్షన్, చల్లని మరియు కఠినమైన పదార్థాన్ని లాగడం ద్వారా భాగాలు స్థిరమైన డైకి అంటుకునేలా చేస్తుంది.
3. పదార్థాలు:
(1) రీసైకిల్ చేయబడిన పదార్థం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా భాగాల తక్కువ బలం ఉంటుంది.
(2) అధిక తేమ కొన్ని ప్లాస్టిక్‌లు మరియు నీటి ఆవిరి మధ్య రసాయన ప్రతిచర్యకు కారణమవుతుంది, ఇది బలాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు ఎజెక్షన్ క్రాకింగ్‌కు కారణమవుతుంది.
(3) పదార్థం ప్రాసెసింగ్ వాతావరణానికి తగినది కాదు లేదా నాణ్యత మంచిది కాదు, మరియు కాలుష్యం పగుళ్లకు కారణమవుతుంది.
4. యంత్రాలు:
ఇంజెక్షన్ అచ్చు యంత్రం యొక్క ప్లాస్టిసైజింగ్ సామర్థ్యం తగినదిగా ఉండాలి. ప్లాస్టిసైజింగ్ సామర్థ్యం చాలా తక్కువగా ఉంటే, తగినంత ప్లాస్టిసైజింగ్ మరియు అసంపూర్ణ మిక్సింగ్ కారణంగా ఇది పెళుసుగా మారుతుంది. ప్లాస్టిసైజింగ్ సామర్థ్యం చాలా పెద్దగా ఉంటే, అది క్షీణిస్తుంది.
2 ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తులలో బుడగలు యొక్క విశ్లేషణ
బబుల్ యొక్క వాయువు (వాక్యూమ్ బబుల్) చాలా సన్నగా ఉంటుంది మరియు వాక్యూమ్ బబుల్ కు చెందినది. సాధారణంగా, అచ్చు తెరిచిన సమయంలో బబుల్ కనుగొనబడితే, అది గ్యాస్ జోక్యం యొక్క సమస్యకు చెందినది. తగినంత ప్లాస్టిక్ నింపడం లేదా అల్పపీడనం కారణంగా వాక్యూమ్ బబుల్ ఏర్పడుతుంది. అచ్చు యొక్క శీఘ్ర శీతలీకరణ కింద, కుహరం యొక్క మూలలోని ఇంధనం లాగబడుతుంది, ఫలితంగా వాల్యూమ్ నష్టం జరుగుతుంది.
పరిష్కార నిబంధనలు:
(1) ఇంజెక్షన్ శక్తిని మెరుగుపరచండి: పీడనం, వేగం, సమయం మరియు పదార్థ పరిమాణం, మరియు నింపడం పూర్తి చేయడానికి వెనుక ఒత్తిడిని పెంచండి.
(2) పదార్థ ఉష్ణోగ్రత, మృదువైన ప్రవాహాన్ని పెంచండి. పదార్థ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించండి, సంకోచాన్ని తగ్గించండి మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను సరిగ్గా పెంచండి, ముఖ్యంగా వాక్యూమ్ బబుల్ యొక్క స్థానిక అచ్చు ఉష్ణోగ్రత.
(3) నాజిల్, రన్నర్ మరియు గేట్ యొక్క ప్రవాహ స్థితిని మెరుగుపరచడానికి మరియు పీడన వినియోగాన్ని తగ్గించడానికి గేట్ భాగం యొక్క మందపాటి భాగంలో సెట్ చేయబడింది.
(4) అచ్చు ఎగ్జాస్ట్ పరిస్థితిని మెరుగుపరచండి.
3 ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన భాగాల వార్‌పేజీ యొక్క విశ్లేషణ
ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన భాగాల యొక్క వైకల్యం, వంగడం మరియు వక్రీకరణ ప్రధానంగా నిలువు దిశలో కంటే ప్రవాహ దిశలో ఎక్కువ కుంచించుకుపోవడం వల్ల సంభవిస్తుంది, ఇది అన్ని దిశలలో వేర్వేరు సంకోచం కారణంగా భాగాలను వేడెక్కుతుంది. అంతేకాక, ఇంజెక్షన్ అచ్చు సమయంలో భాగాలలో పెద్ద అవశేష అంతర్గత ఒత్తిడి వల్ల వార్పింగ్ జరుగుతుంది. ఇవన్నీ అధిక ఒత్తిడి ధోరణి వల్ల కలిగే వైకల్యం యొక్క వ్యక్తీకరణలు. అందువల్ల, ప్రాథమికంగా చెప్పాలంటే, డై డిజైన్ భాగాల వార్పేజ్ ధోరణిని నిర్ణయిస్తుంది. ఏర్పడే పరిస్థితులను మార్చడం ద్వారా ఈ ధోరణిని నిరోధించడం చాలా కష్టం. సమస్యకు తుది పరిష్కారం డై డిజైన్ మరియు మెరుగుదల నుండి ప్రారంభం కావాలి. ఈ దృగ్విషయం ప్రధానంగా కింది అంశాల వల్ల సంభవిస్తుంది:
1. అచ్చు:
(1) భాగాల మందం మరియు నాణ్యత ఏకరీతిగా ఉండాలి.
(2) అచ్చు కుహరం యొక్క ప్రతి భాగం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను ఏకరీతిగా ఉండేలా శీతలీకరణ వ్యవస్థను రూపొందించాలి, గేటింగ్ వ్యవస్థ పదార్థ ప్రవాహాన్ని సుష్టంగా మార్చాలి, విభిన్న ప్రవాహ దిశ మరియు సంకోచ రేటు కారణంగా వార్పింగ్ చేయకుండా ఉండాలి, కష్టతరమైన పోర్త్‌హోల్ మరియు ప్రధాన ఛానెల్‌ను తగిన విధంగా మందంగా చేస్తుంది అచ్చు కుహరంలో సాంద్రత వ్యత్యాసం, పీడన వ్యత్యాసం మరియు ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసాన్ని తొలగించడానికి ప్రయత్నించండి.
(3) పార్ట్ మందం యొక్క పరివర్తన జోన్ మరియు మూలలో తగినంత సున్నితంగా ఉండాలి మరియు డీమోల్డింగ్ రిడెండెన్సీని పెంచడం, డై ఉపరితలం యొక్క పాలిషింగ్ మెరుగుపరచడం మరియు ఎజెక్షన్ సిస్టమ్ యొక్క సమతుల్యతను ఉంచడం వంటి మంచి డీమోల్డింగ్ పనితీరును కలిగి ఉండాలి.
(4) బాగా ఎగ్జాస్ట్ చేయండి.
(5) భాగం యొక్క మందాన్ని పెంచడం ద్వారా లేదా యాంటీ వార్పింగ్ దిశను పెంచడం ద్వారా, భాగం యొక్క యాంటీ వార్పింగ్ సామర్థ్యం స్టిఫెనర్స్ ద్వారా మెరుగుపరచబడుతుంది.
(6) అచ్చులో ఉపయోగించిన పదార్థం యొక్క బలం సరిపోదు.
2. ప్లాస్టిక్స్:
అదనంగా, శీతలీకరణ రేటు పెరుగుదలతో స్ఫటికాకార ప్లాస్టిక్‌ల స్ఫటికం తగ్గుతుంది మరియు వార్‌పేజీని సరిచేయడానికి సంకోచం తగ్గుతుంది.
3. ప్రాసెసింగ్:
(1) ఇంజెక్షన్ పీడనం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, హోల్డింగ్ సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటుంది, కరిగే ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటుంది మరియు వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది, అంతర్గత ఒత్తిడి పెరుగుతుంది మరియు వార్పేజ్ జరుగుతుంది.
(2) అచ్చు ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు శీతలీకరణ సమయం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, ఇది భాగాలు వేడెక్కుతుంది మరియు ఎజెక్షన్ వైకల్యానికి దారితీస్తుంది.
(3) అంతర్గత ఒత్తిడి యొక్క ఉత్పత్తిని పరిమితం చేయడానికి, కనీస ఛార్జీని ఉంచేటప్పుడు సాంద్రతను తగ్గించడానికి స్క్రూ వేగం మరియు వెనుక ఒత్తిడి తగ్గించబడుతుంది.
(4) అవసరమైతే, వార్ప్ చేయడానికి మరియు వైకల్యానికి తేలికగా ఉండే భాగాలను అమర్చవచ్చు లేదా కూల్చివేయవచ్చు, ఆపై బియ్యాన్ని వెనక్కి తీసుకోవచ్చు.
4 color రంగు చారల విశ్లేషణ, రంగు రేఖ మరియు ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తుల రంగు నమూనా
పొడి పొడి మరియు రంగు పేస్ట్ కంటే కలర్ స్టెబిలిటీ, కలర్ ప్యూరిటీ మరియు కలర్ మైగ్రేషన్ మెరుగ్గా ఉన్నప్పటికీ, కలర్ మాస్టర్ బ్యాచ్ పంపిణీ, అనగా, ప్లాస్టిక్‌ను పలుచన చేయడంలో కలర్ మాస్టర్ బ్యాచ్ యొక్క మిక్సింగ్ ఏకరూపత చాలా తక్కువ, మరియు పూర్తయిన ఉత్పత్తులు సహజంగా ప్రాంతీయ రంగు తేడాలు ఉంటాయి.
ప్రధాన పరిష్కారాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
(1) దాణా విభాగం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను పెంచండి, ముఖ్యంగా దాణా విభాగం యొక్క వెనుక చివర యొక్క ఉష్ణోగ్రత, తద్వారా ఉష్ణోగ్రత ద్రవీభవన విభాగం యొక్క ఉష్ణోగ్రత కంటే దగ్గరగా లేదా కొంచెం ఎక్కువగా ఉంటుంది, తద్వారా రంగు మాస్టర్ బ్యాచ్ వెంటనే కరుగుతుంది ఇది ద్రవీభవన విభాగంలోకి ప్రవేశించినప్పుడు, పలుచనతో ఏకరీతి మిక్సింగ్‌ను ప్రోత్సహించండి మరియు ద్రవ మిక్సింగ్ అవకాశాన్ని పెంచుతుంది.
(2) స్క్రూ వేగం స్థిరంగా ఉన్నప్పుడు, వెనుక ఒత్తిడిని పెంచడం వల్ల బారెల్‌లో కరిగే ఉష్ణోగ్రత మరియు కోత ప్రభావం మెరుగుపడుతుంది.
(3) అచ్చును, ముఖ్యంగా గేటింగ్ వ్యవస్థను సవరించండి. గేట్ చాలా వెడల్పుగా ఉంటే, కల్లోల ప్రభావం తక్కువగా ఉంటుంది మరియు కరిగిన పదార్థం గుండా వెళుతున్నప్పుడు ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల ఎక్కువగా ఉండదు, కాబట్టి కలర్ బ్యాండ్ కుహరం అసమానంగా ఉంటుంది, ఇది ఇరుకైనదిగా ఉండాలి.
5 ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తుల యొక్క సంకోచ మాంద్యం యొక్క విశ్లేషణ
ఇంజెక్షన్ అచ్చు ప్రక్రియలో, సంకోచ మాంద్యం ఒక సాధారణ దృగ్విషయం. ప్రధాన కారణాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి
1. యంత్రం:
(1) నాజిల్ రంధ్రం చాలా పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, కరుగు తిరిగి ప్రవహిస్తుంది మరియు కుంచించుకుపోతుంది. నాజిల్ రంధ్రం చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ప్రతిఘటన పెద్దది మరియు పదార్థ పరిమాణం సరిపోదు.
(2) తగినంత బిగింపు శక్తి ఫ్లాష్ కుదించడానికి కారణమవుతుంది, కాబట్టి బిగింపు వ్యవస్థలో ఏదైనా సమస్య ఉందో లేదో తనిఖీ చేయడం అవసరం.
(3) ప్లాస్టిసైజింగ్ మొత్తం సరిపోకపోతే, స్క్రూ మరియు బారెల్ ధరించారా అని తనిఖీ చేయడానికి పెద్ద ప్లాస్టిసైజింగ్ మొత్తంతో యంత్రాన్ని ఎంచుకోవాలి.
2. అచ్చు:
(1) భాగాల రూపకల్పన గోడ మందాన్ని ఏకరీతిగా మార్చాలి మరియు అదే సంకోచాన్ని నిర్ధారించాలి.
(2) అచ్చు యొక్క శీతలీకరణ మరియు తాపన వ్యవస్థ ప్రతి భాగం యొక్క ఒకే ఉష్ణోగ్రతను నిర్ధారించాలి.
(3) గేటింగ్ వ్యవస్థ సున్నితంగా ఉండాలి మరియు నిరోధకత చాలా పెద్దదిగా ఉండకూడదు. ఉదాహరణకు, ప్రధాన ప్రవాహ ఛానల్, షంట్ ఛానల్ మరియు గేట్ యొక్క పరిమాణం తగినదిగా ఉండాలి, ముగింపు తగినంతగా ఉండాలి మరియు పరివర్తన జోన్ ఆర్క్ పరివర్తనగా ఉండాలి.
(4) సన్నని భాగాల కోసం, మృదువైన పదార్థ ప్రవాహాన్ని నిర్ధారించడానికి ఉష్ణోగ్రత పెంచాలి మరియు మందపాటి గోడ భాగాలకు, అచ్చు ఉష్ణోగ్రత తగ్గించాలి.
(5) భాగాల మందపాటి గోడలో వీలైనంతవరకూ గేటును సుష్టంగా తెరవాలి మరియు చల్లని బావి యొక్క పరిమాణాన్ని పెంచాలి
3. ప్లాస్టిక్స్:
స్ఫటికాకార ప్లాస్టిక్‌ల సంకోచం స్ఫటికాకార ప్లాస్టిక్‌ల కంటే హానికరం. స్ఫటికీకరణను వేగవంతం చేయడానికి మరియు సంకోచ మాంద్యాన్ని తగ్గించడానికి పదార్థాల పరిమాణాన్ని పెంచడం లేదా ప్లాస్టిక్స్లో మార్పు ఏజెంట్‌ను జోడించడం అవసరం.
4. ప్రాసెసింగ్:
(1) బారెల్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంది, వాల్యూమ్ బాగా మారుతుంది, ముఖ్యంగా ముందు కొలిమి యొక్క ఉష్ణోగ్రత. పేలవమైన ద్రవత్వం ఉన్న ప్లాస్టిక్ కోసం, సున్నితమైన ఆపరేషన్ ఉండేలా ఉష్ణోగ్రత తగిన విధంగా పెంచాలి.
(2) ఇంజెక్షన్ ప్రెజర్, స్పీడ్, బ్యాక్ ప్రెజర్ చాలా తక్కువ, ఇంజెక్షన్ సమయం చాలా తక్కువ, తద్వారా పదార్థం లేదా సాంద్రత మొత్తం సరిపోదు మరియు కుంచించుకుపోతుంది, ఒత్తిడి, వేగం, బ్యాక్ ప్రెజర్ చాలా పెద్దది, చాలా పొడవుగా ఫ్లాష్ మరియు సంకోచం ఏర్పడుతుంది.
(3) పరిపుష్టి చాలా పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి తినబడుతుంది. పరిపుష్టి చాలా చిన్నగా ఉన్నప్పుడు, ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి సరిపోదు.
. గాలి లేదా వేడి నీటిలో నెమ్మదిగా చల్లబరుస్తుంది, తద్వారా సంకోచ మాంద్యం మృదువైనది మరియు అంత స్పష్టంగా ఉండదు, మరియు ఉపయోగం ప్రభావితం కాదు.
6 inj ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తులలో పారదర్శక లోపాల విశ్లేషణ
ద్రవీభవన ప్రదేశం, క్రేజ్, క్రాక్, పాలీస్టైరిన్ మరియు ప్లెక్సిగ్లాస్ యొక్క పారదర్శక భాగాలు కొన్నిసార్లు కాంతి ద్వారా తంతువుల వంటి మెరిసే సిల్వర్‌ను చూడవచ్చు. ఈ క్రేజ్‌లను ప్రకాశవంతమైన మచ్చలు లేదా పగుళ్లు అని కూడా అంటారు. తన్యత ఒత్తిడి యొక్క నిలువు దిశలో ఒత్తిడి మరియు ప్రవాహ ధోరణితో మరియు లేకుండా పాలిమర్ అణువుల శాతం వ్యత్యాసం దీనికి కారణం.
పరిష్కారం:
(1) గ్యాస్ మరియు ఇతర మలినాల జోక్యాన్ని తొలగించండి మరియు ప్లాస్టిక్‌ను పూర్తిగా ఆరబెట్టండి.
(2) పదార్థం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించండి, బారెల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రతను విభాగాల వారీగా సర్దుబాటు చేయండి మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా పెంచండి.
(3) ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడిని పెంచండి మరియు ఇంజెక్షన్ వేగాన్ని తగ్గించండి.
(4) ప్రీ మోల్డింగ్ యొక్క వెనుక ఒత్తిడిని పెంచండి లేదా తగ్గించండి, స్క్రూ వేగాన్ని తగ్గించండి.
(5) రన్నర్ మరియు కుహరం యొక్క ఎగ్జాస్ట్ స్థితిని మెరుగుపరచండి.
(6) ముక్కు, రన్నర్ మరియు సాధ్యమైన అడ్డంకి యొక్క గేట్ శుభ్రం చేయండి.
(7) డీమోల్డింగ్ తరువాత, క్రేజింగ్‌ను ఎనియలింగ్ ద్వారా తొలగించవచ్చు: పాలీస్టైరిన్ను 15 నిమిషాలు 78 at వద్ద, లేదా 50 at వద్ద 1 గంటకు ఉంచవచ్చు మరియు పాలికార్బోనేట్ 160 to కు చాలా నిమిషాలు వేడి చేయవచ్చు.
7 ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తుల యొక్క అసమాన రంగు యొక్క విశ్లేషణ
ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తుల యొక్క అసమాన రంగు యొక్క ప్రధాన కారణాలు మరియు పరిష్కారాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
(1) రంగు యొక్క పేలవమైన వ్యాప్తి, ఇది తరచుగా గేట్ దగ్గర నమూనాను చేస్తుంది.
(2) ప్లాస్టిక్స్ లేదా రంగుల యొక్క ఉష్ణ స్థిరత్వం తక్కువగా ఉంది. ఉత్పత్తుల యొక్క రంగు స్వరాన్ని స్థిరీకరించడానికి, ఉత్పత్తి పరిస్థితులను ఖచ్చితంగా పరిష్కరించాలి, ముఖ్యంగా పదార్థ ఉష్ణోగ్రత, పదార్థ పరిమాణం మరియు ఉత్పత్తి చక్రం.
(3) స్ఫటికాకార ప్లాస్టిక్‌ల కోసం, భాగాల యొక్క ప్రతి భాగం యొక్క శీతలీకరణ రేటు సాధ్యమైనంతవరకు సమానంగా ఉండాలి. పెద్ద గోడ మందం వ్యత్యాసం ఉన్న భాగాలకు, రంగు వ్యత్యాసాన్ని ముసుగు చేయడానికి రంగును ఉపయోగించవచ్చు. ఏకరీతి గోడ మందంతో ఉన్న భాగాలకు, పదార్థ ఉష్ణోగ్రత మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత స్థిరంగా ఉండాలి.
(4) ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క స్థానం మరియు నింపే రూపాన్ని సవరించడం అవసరం.
8 ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తుల యొక్క రంగు మరియు మెరుపు లోపాల యొక్క విశ్లేషణ
సాధారణ పరిస్థితులలో, ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన భాగాల ఉపరితల వివరణ ప్రధానంగా అచ్చు యొక్క ప్లాస్టిక్, రంగు మరియు ఉపరితల ముగింపు ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. కానీ తరచుగా కొన్ని ఇతర కారణాల వల్ల, ఉపరితల రంగు మరియు ఉత్పత్తుల మెరుపు లోపాలు, ఉపరితల చీకటి మరియు ఇతర లోపాలు. కారణాలు మరియు పరిష్కారాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
(1) అచ్చు యొక్క పేలవమైన ముగింపు, కుహరం యొక్క ఉపరితలంపై తుప్పు పట్టడం, అచ్చు యొక్క పేలవమైన ఎగ్జాస్ట్.
(2) అచ్చు యొక్క పోయడం వ్యవస్థ లోపభూయిష్టంగా ఉంది, కాబట్టి శీతలీకరణ బావి, ఫ్లో ఛానల్, పాలిషింగ్ మెయిన్ ఫ్లో ఛానల్, షంట్ ఛానల్ మరియు గేట్ పెంచడం అవసరం.
(3) పదార్థ ఉష్ణోగ్రత మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉంటాయి, అవసరమైతే, గేట్ యొక్క స్థానిక తాపన పద్ధతిని ఉపయోగించవచ్చు.
(4) ప్రాసెసింగ్ ఒత్తిడి చాలా తక్కువ, వేగం చాలా నెమ్మదిగా ఉంది, ఇంజెక్షన్ సమయం సరిపోదు, వెనుక ఒత్తిడి సరిపోదు, ఫలితంగా తక్కువ కాంపాక్ట్నెస్ మరియు చీకటి ఉపరితలం ఏర్పడుతుంది.
(5) ప్లాస్టిక్‌లను పూర్తిగా ప్లాస్టిసైజ్ చేయాలి, కాని పదార్థాల క్షీణతను నివారించాలి, తాపన స్థిరంగా ఉండాలి మరియు శీతలీకరణ తగినంతగా ఉండాలి, ముఖ్యంగా మందపాటి గోడ ప్లాస్టిక్‌లకు.
(6) చల్లని పదార్థం భాగాలలోకి రాకుండా నిరోధించడానికి, స్వీయ-లాకింగ్ వసంతాన్ని ఉపయోగించండి లేదా అవసరమైనప్పుడు నాజిల్ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించండి.
(7) చాలా ఎక్కువ రీసైకిల్ పదార్థాలు వాడతారు, ప్లాస్టిక్స్ లేదా రంగురంగుల నాణ్యత తక్కువగా ఉంది, నీటి ఆవిరి లేదా ఇతర మలినాలు మిశ్రమంగా ఉంటాయి మరియు కందెనల నాణ్యత తక్కువగా ఉంటుంది.
(8) బిగింపు శక్తి సరిపోతుంది.
9 inj ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తులలో వ్యామోహం యొక్క విశ్లేషణ
ఉపరితల బుడగలు మరియు అంతర్గత రంధ్రాలతో సహా ఇంజెక్షన్ అచ్చు ఉత్పత్తులలో వ్యామోహం ఉంది. లోపాలకు ప్రధాన కారణం వాయువు యొక్క జోక్యం (ప్రధానంగా నీటి ఆవిరి, కుళ్ళిన వాయువు, ద్రావణి వాయువు మరియు గాలి). నిర్దిష్ట కారణాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
1. యంత్రం:
(1) బారెల్ మరియు స్క్రూ ధరిస్తారు, లేదా రబ్బరు తల మరియు రబ్బరు ఉంగరం గుండా వెళుతున్నప్పుడు పదార్థ ప్రవాహం యొక్క చనిపోయిన కోణం ఉంటుంది, అవి ఎక్కువసేపు వేడి చేసినప్పుడు అవి కుళ్ళిపోతాయి.
(2) తాపన వ్యవస్థ నియంత్రణలో లేనట్లయితే మరియు ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, థర్మోకపుల్ మరియు తాపన కాయిల్ వంటి తాపన మూలకాలతో ఏదైనా సమస్య ఉందో లేదో తనిఖీ చేయాలి. స్క్రూ డిజైన్ సరికానిది, దీని ఫలితంగా పరిష్కారం లేదా గాలిని తీసుకురావడం సులభం.
2. అచ్చు:
(1) పేలవమైన ఎగ్జాస్ట్.
(2) అచ్చులో రన్నర్, గేట్ మరియు కుహరం యొక్క ఘర్షణ నిరోధకత పెద్దది, ఇది స్థానిక వేడెక్కడం మరియు కుళ్ళిపోవడానికి కారణమవుతుంది.
(3) గేట్ మరియు కుహరం యొక్క అసమతుల్య పంపిణీ మరియు అసమంజసమైన శీతలీకరణ వ్యవస్థ ఫలితంగా అసమతుల్య తాపన మరియు స్థానిక వేడెక్కడం లేదా గాలి మార్గాన్ని నిరోధించడం జరుగుతుంది.
(4) శీతలీకరణ మార్గం కుహరంలోకి లీక్ అవుతుంది.
3. ప్లాస్టిక్స్:
(1) ప్లాస్టిక్స్ యొక్క తేమ ఎక్కువగా ఉంటే, రీసైకిల్ చేయబడిన పదార్థాల నిష్పత్తి చాలా ఎక్కువ లేదా హానికరమైన స్క్రాప్‌లు ఉన్నాయి (స్క్రాప్‌లు కుళ్ళిపోవటం సులభం), ప్లాస్టిక్‌లను పూర్తిగా ఎండబెట్టి, స్క్రాప్‌లను తొలగించాలి.
(2) వాతావరణం నుండి లేదా రంగు నుండి తేమను గ్రహించడానికి, రంగును కూడా ఎండబెట్టాలి. యంత్రంలో ఆరబెట్టేదిని వ్యవస్థాపించడం మంచిది.
(3) ప్లాస్టిక్‌కు జోడించిన కందెనలు మరియు స్టెబిలైజర్‌ల పరిమాణం చాలా ఎక్కువ లేదా అసమానంగా కలుపుతారు, లేదా ప్లాస్టిక్‌లలో అస్థిర ద్రావకాలు ఉంటాయి. మిశ్రమ ప్లాస్టిక్‌ల తాపన డిగ్రీ పరిగణనలోకి తీసుకోవడం కష్టం అయినప్పుడు, అది కుళ్ళిపోతుంది.
(4) ప్లాస్టిక్ కలుషితమై ఇతర ప్లాస్టిక్‌లతో కలుపుతారు.
4. ప్రాసెసింగ్:
(1) ఉష్ణోగ్రత, పీడనం, వేగం, వెనుక పీడనం, గ్లూ ద్రవీభవన మోటారు యొక్క అధిక వేగం కుళ్ళిపోవడానికి కారణమవుతుంది, లేదా పీడనం మరియు వేగం చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఇంజెక్షన్ సమయం, ప్రెజర్ హోల్డింగ్ సరిపోదు మరియు వెనుక ఒత్తిడి చాలా తక్కువ, అధిక పీడనం లేకపోవడం మరియు తగినంత సాంద్రత కారణంగా, వాయువును కరిగించడం అసాధ్యం, ఫలితంగా క్రేజ్ వస్తుంది. తగిన ఉష్ణోగ్రత, పీడనం, వేగం మరియు సమయాన్ని సెట్ చేయాలి మరియు బహుళ-దశ ఇంజెక్షన్ వేగాన్ని అవలంబించాలి
(2) తక్కువ వెనుక ఒత్తిడి మరియు వేగంగా తిరిగే వేగం గాలి సులభంగా బారెల్‌లోకి ప్రవేశించేలా చేస్తుంది. కరిగిన పదార్థం అచ్చులోకి ప్రవేశించినప్పుడు, కరిగిన పదార్థం చక్రం చాలా పొడవుగా ఉన్నప్పుడు బారెల్‌లో ఎక్కువసేపు వేడిచేసినప్పుడు కుళ్ళిపోతుంది.
(3) తగినంత పదార్థ పరిమాణం, చాలా పెద్ద దాణా బఫర్, చాలా తక్కువ పదార్థ ఉష్ణోగ్రత లేదా చాలా తక్కువ అచ్చు ఉష్ణోగ్రత అన్నీ పదార్థ ప్రవాహాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి మరియు ఒత్తిడిని ఏర్పరుస్తాయి మరియు బుడగలు ఏర్పడటాన్ని ప్రోత్సహిస్తాయి.
10 plastic ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తులలో ఫ్యూజన్ ఉమ్మడి కారణంపై విశ్లేషణ
కరిగిన ప్లాస్టిక్‌లు ఇన్సర్ట్‌లోని రంధ్రం కారణంగా కుహరంలో బహుళ తంతువుల రూపంలో కలిసినప్పుడు, నిరంతరాయ ప్రవాహ వేగం ఉన్న ప్రాంతం మరియు అంతరాయం కలిగించే పదార్థ ప్రవాహంతో ఉన్న ప్రాంతం, అసంపూర్ణ కలయిక కారణంగా లీనియర్ ఫ్యూజన్ ఉమ్మడి ఉత్పత్తి అవుతుంది. అదనంగా, గేట్ ఇంజెక్షన్ అచ్చు నింపే సందర్భంలో, ఫ్యూజన్ ఉమ్మడి ఉంటుంది, మరియు ఫ్యూజన్ ఉమ్మడి బలం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది. ప్రధాన కారణాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి
1. ప్రాసెసింగ్:
(1) చాలా తక్కువ ఇంజెక్షన్ పీడనం మరియు వేగం, చాలా తక్కువ బారెల్ ఉష్ణోగ్రత మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత కరిగిన పదార్థాన్ని అచ్చులోకి అకాలంగా చల్లబరచడానికి దారితీస్తుంది, ఫలితంగా వెల్డ్ సీమ్ వస్తుంది.
(2) ఇంజెక్షన్ పీడనం మరియు వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, స్ప్రే మరియు ఫ్యూజన్ ఉమ్మడి ఉంటుంది.
(3) స్నిగ్ధత తగ్గడానికి మరియు ప్లాస్టిక్‌ల సాంద్రతను పెంచడానికి భ్రమణ వేగం మరియు వెనుక ఒత్తిడిని పెంచడం అవసరం.
(4) ప్లాస్టిక్‌ను బాగా ఎండబెట్టాలి, రీసైకిల్ చేసిన పదార్థాలను తక్కువ వాడాలి, ఎక్కువ రిలీజ్ ఏజెంట్ లేదా పేలవమైన నాణ్యత కూడా ఫ్యూజన్ ఉమ్మడిగా కనిపిస్తుంది.
(5) బిగింపు శక్తిని తగ్గించండి, ఎగ్జాస్ట్ చేయడం సులభం.
2. అచ్చు:
(1) ఒకే కుహరంలో చాలా గేట్లు ఉంటే, గేట్లను తగ్గించాలి లేదా సుష్టంగా అమర్చాలి, లేదా వీల్డ్ జాయింట్‌కు వీలైనంత దగ్గరగా అమర్చాలి.
(2) పేలవమైన కలయిక యొక్క సీమ్ వద్ద ఎగ్జాస్ట్ సిస్టమ్ అమర్చాలి.
(3) రన్నర్ చాలా పెద్దది, గేటింగ్ సిస్టమ్ యొక్క పరిమాణం సరికానిది, ఇన్సర్ట్ యొక్క రంధ్రం చుట్టూ కరగకుండా ఉండటానికి గేట్ తెరవాలి, లేదా ఇన్సర్ట్ వీలైనంత తక్కువగా ఉపయోగించాలి.
(4) గోడ మందం ఎక్కువగా మారితే, లేదా గోడ మందం చాలా సన్నగా ఉంటే, భాగాల గోడ మందం ఏకరీతిగా ఉండాలి.
(5) అవసరమైతే, ఫ్యూజన్ ఉమ్మడిని భాగాల నుండి వేరుగా ఉండేలా ఫ్యూజన్ ఉమ్మడి వద్ద ఫ్యూజన్ బావిని అమర్చాలి.
3. ప్లాస్టిక్స్:
(1) కందెనలు మరియు స్టెబిలైజర్‌లను తక్కువ ద్రవం లేదా వేడి సున్నితత్వంతో ప్లాస్టిక్‌కు చేర్చాలి.
(2) ప్లాస్టిక్స్లో చాలా మలినాలు ఉన్నాయి. అవసరమైతే, వాటిని మంచి నాణ్యమైన ప్లాస్టిక్‌లతో భర్తీ చేయండి.
11 ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తులలో అరుపుల మార్కుల కారణాల విశ్లేషణ
ఉపరితలం దగ్గర దాని గేట్‌లో పిఎస్ మరియు ఇతర దృ plastic మైన ప్లాస్టిక్ భాగాలు, దట్టమైన ఉంగరాల ఏర్పడటానికి గేట్‌గా కేంద్రంగా ఉంది, కొన్నిసార్లు దీనిని అరుపులు అని పిలుస్తారు. కారణం ఏమిటంటే, కరిగే స్నిగ్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు మరియు అచ్చు స్థిరమైన ప్రవాహం రూపంలో నిండినప్పుడు, ఫ్రంట్-ఎండ్ పదార్థం అచ్చు కుహరం యొక్క ఉపరితలాన్ని సంప్రదించిన వెంటనే ఘనీభవిస్తుంది మరియు కుదించబడుతుంది మరియు తరువాత కరుగు విస్తరిస్తుంది , మరియు సంకోచించిన శీతల పదార్థం ముందుకు సాగుతుంది. ప్రక్రియ యొక్క నిరంతర ప్రత్యామ్నాయం పదార్థ ప్రవాహాన్ని ఉపరితల కబుర్లు చేస్తుంది.
పరిష్కారం:
(1) బారెల్ ఉష్ణోగ్రత, ముఖ్యంగా నాజిల్ ఉష్ణోగ్రత పెంచడానికి, అచ్చు ఉష్ణోగ్రత కూడా పెంచాలి.
(2) ఇంజెక్షన్ ప్రెజర్ మరియు వేగాన్ని పెంచండి, అది కుహరాన్ని త్వరగా నింపేలా చేస్తుంది.
(3) అధిక ప్రతిఘటనను నివారించడానికి రన్నర్ మరియు గేట్ పరిమాణాన్ని మెరుగుపరచండి.
(4) అచ్చు ఎగ్జాస్ట్ మంచిగా ఉండటానికి, తగినంత పెద్ద చల్లని బావిని ఏర్పాటు చేయడానికి.
(5) భాగాలను చాలా సన్నగా డిజైన్ చేయవద్దు.
12 inj ఇంజెక్షన్ ఉత్పత్తుల వాపు మరియు బబ్లింగ్ యొక్క విశ్లేషణ
డీమోల్డింగ్ తరువాత, కొన్ని ప్లాస్టిక్ భాగాలు మెటల్ ఇన్సర్ట్ వెనుక లేదా చాలా మందపాటి భాగంలో ఉబ్బు లేదా బొబ్బలు. అంతర్గత పీడన పెనాల్టీ చర్య కింద పాక్షికంగా చల్లబడిన మరియు గట్టిపడిన ప్లాస్టిక్ నుండి విడుదలయ్యే వాయువు విస్తరించడం దీనికి కారణం.
పరిష్కారాలు:
1. ప్రభావవంతమైన శీతలీకరణ. అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించండి, అచ్చు ప్రారంభ సమయాన్ని పొడిగించండి, పదార్థం యొక్క ఎండబెట్టడం మరియు ప్రాసెసింగ్ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించండి.
2. నింపే వేగాన్ని తగ్గించండి, చక్రం మరియు ప్రవాహ నిరోధకతను ఏర్పరుస్తుంది.
3. హోల్డింగ్ ప్రెజర్ మరియు సమయాన్ని పెంచండి.
4. భాగం యొక్క గోడ చాలా మందంగా లేదా మందం బాగా మారుతుందనే పరిస్థితిని మెరుగుపరచండి.
