ගෑස් ආධාරක ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් මෙම උසස් එන්නත් තාක්ෂණය වන්නේ වායු ආධාරක පාලකය (ඛණ්ඩිත පීඩන පාලන පද්ධතිය) හරහා අච්චු කුහරය තුළ ඇති ප්ලාස්ටික් කළ ප්ලාස්ටික් වලට අධි පීඩන නයිට්‍රජන් සෘජුවම එන්නත් කිරීමයි. , නමුත් නිෂ්පාදනයේ මතුපිට තවමත් නඩත්තු කර ඇත. හැඩය නොවෙනස්ව පවතී.
පිළිතුර - ගෑස් ආධාරයෙන් එන්නත් කිරීමේ අච්චු තාක්ෂණයේ වාසි:
1. ප්ලාස්ටික් අමුද්රව්ය ඉතිරි කරන්න, ඉතිරි කිරීමේ අනුපාතය 50% ක් තරම් ඉහළ විය හැකිය.
2. නිෂ්පාදන නිෂ්පාදන චක්‍රයේ කාලය කෙටි කරන්න.
3. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයේ කලම්ප පීඩනය 60% දක්වා අඩු කරන්න.
4. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයේ වැඩ කරන ආයු කාලය වැඩි දියුණු කිරීම.
5. කුහරයෙහි පීඩනය අඩු කිරීම, අච්චුව නැතිවීම අඩු කිරීම සහ අච්චුවේ වැඩ කරන කාලය වැඩි කිරීම.
6. සමහර ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන සඳහා, අච්චුව ඇලුමිනියම් ලෝහ ද්රව්ය වලින් සාදා ගත හැකිය.
7. නිෂ්පාදනයේ අභ්‍යන්තර ආතතිය අඩු කරන්න.
8. නිෂ්පාදන මතුපිට සින්ක් ලකුණු පිළිබඳ ගැටළුව විසඳා ඉවත් කරන්න.
9. නිෂ්පාදනයේ අවුල් සහගත නිර්මාණය සරල කරන්න.
10. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයේ බල පරිභෝජනය අඩු කරන්න.
11. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් මැෂින් සහ අච්චු සංවර්ධනය කිරීමේ ආයෝජන පිරිවැය අඩු කිරීම.
12. නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩු කරන්න.
B. ගෑස් ආධාරයෙන් එන්නත් අච්චු තාක්ෂණයේ වාසි:
මෑත වසරවලදී, රූපවාහිනී හෝ ශ්‍රව්‍ය උපකරණ, මෝටර් රථ ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන, ගෘහ භාණ්ඩ, කැබිනට් හා දෛනික අවශ්යතා, විවිධ වර්ගයේ ප්ලාස්ටික් පෙට්ටි සහ සෙල්ලම් බඩු වැනි බොහෝ ප්ලාස්ටික් කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා ගෑස් ආධාරයෙන් එන්නත් අච්චු තාක්ෂණය යොදාගෙන ඇත. .
සාමාන්‍ය ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සමඟ සසඳන විට ගෑස් ආධාරයෙන් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් තාක්ෂණයට අසමසම වාසි ඇත. එමඟින් ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩු කිරීම පමණක් නොව, එහි සමහර ගුණාංග වැඩි දියුණු කළ හැකිය. කොටස් වලට එකම භාවිත අවශ්යතා සපුරාලිය හැකි කොන්දේසිය යටතේ, ගෑස් ආධාරයෙන් එන්නත් අච්චු භාවිතා කිරීමෙන් ප්ලාස්ටික් ද්රව්ය විශාල වශයෙන් ඉතිරි කර ගත හැකි අතර ඉතිරිකිරීමේ අනුපාතය 50% ක් තරම් ඉහළ විය හැකිය.
එක් අතකින්, ප්ලාස්ටික් අමුද්රව්ය ප්‍රමාණය අඩු කිරීම සමස්ත අච්චු චක්‍රයේ එක් එක් සම්බන්ධකයේ කාලය අඩු කරයි; අනෙක් අතට, කොටස තුළ අධි පීඩන වායුව හඳුන්වා දීමෙන් කොටසෙහි හැකිලීම හා විරූපණය බොහෝ සෙයින් වැඩිදියුණු වී ඇති අතර, එන්නත් රඳවා ගැනීමේ කාලය, එන්නත් රඳවා ගැනීමේ පීඩනය විශාල වශයෙන් අඩු කළ හැකිය.
ගෑස් ආධාරයෙන් එන්නත් අච්චුව එන්නත් කිරීමේ පද්ධතියේ සහ ඉන්ජෙක්ෂන් යන්ත්‍රයේ කලම්ප පද්ධතියේ ක්‍රියාකාරී පීඩනය අඩු කරන අතර එමඟින් නිෂ්පාදනයේ බලශක්ති පරිභෝජනය අඩු කරන අතර ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයේ සහ අච්චුවේ සේවා කාලය වැඩි කරයි. ඒ අතරම, අච්චුවේ පීඩනය අඩු වන නිසා අච්චුවේ ද්රව්යය සාපේක්ෂව ලාභදායී විය හැකිය. ගෑස් ආධාරක තාක්ෂණය මඟින් සැකසූ කොටස්වල කුහර ව්‍යුහයක් ඇති අතර එමඟින් කොටස්වල යාන්ත්‍රික ගුණාංග අඩු කිරීම පමණක් නොව ඒවා වැඩි දියුණු කිරීම ද සිදු වන අතර එය කොටස්වල මානයන්හි ස්ථායිතාවයටද ප්‍රයෝජනවත් වේ.
ගෑස් ආධාරයෙන් එන්නත් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සාමාන්‍ය එන්නත් වලට වඩා තරමක් සංකීර්ණ වේ. කොටස්, අච්චු සහ ක්‍රියාවලීන් පාලනය කිරීම මූලික වශයෙන් පරිගණක ආධාරයෙන් විශ්ලේෂණය කරනු ලබන අතර ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍ර පද්ධතිය සඳහා වන අවශ්යතා සාපේක්ෂව සරල ය. වර්තමානයේ, එන්නත් අච්චු යන්ත්‍රවලින් 80% කට වඩා භාවිතා වේ. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රය සරල වෙනස් කිරීමකින් පසු ගෑස් ආධාරයෙන් එන්නත් මෝල්ඩින් පද්ධතියකින් සමන්විත විය හැකිය.
අමුද්රව්ය සඳහා විශේෂ අවශ්යතා නොමැත. සාමාන්‍ය තාප ස්ථායීකරණ සහ ඉංජිනේරු ප්ලාස්ටික් ගෑස් ආධාරයෙන් එන්නත් අච්චු ගැසීම සඳහා සුදුසු වේ. බොහෝ අංශවල ගෑස් ආධාරක ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් තාක්ෂණයේ ඇති වාසි හේතුවෙන්, ඒ සමඟම, එය පුළුල් පරාසයක යෙදුම් ඇති අතර ඕනෑවට වඩා උපකරණ හා අමුද්රව්ය අවශ්‍ය නොවේ. එබැවින්, අනාගත සංවර්ධනයේදී, එන්නත් අච්චු කර්මාන්තයේ මෙම තාක්ෂණය භාවිතා කිරීම වඩ වඩාත් පුළුල් වනු ඇත.
C. ගෑස් ආධාරයෙන් එන්නත් අච්චු තාක්ෂණය භාවිතා කිරීම:
රූපවාහිනී, ශීතකරණ, වායුසමීකරණ හෝ ශ්‍රව්‍ය උපකරණ, වාහන ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන, ගෘහ භාණ්ඩ, නාන කාමර, මුළුතැන්ගෙයි උපකරණ, ගෘහ උපකරණ සහ දෛනික අවශ්යතා, විවිධ වර්ගයේ ප්ලාස්ටික් පෙට්ටි වැනි විවිධ ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන සඳහා ගෑස් ආධාරයෙන් එන්නත් අච්චු තාක්ෂණය යොදා ගත හැකිය. ළදරු නිෂ්පාදන කොටු සෙල්ලම් බඩු සහ එසේ ය.
මූලික වශයෙන් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සඳහා භාවිතා කරන සියලුම තාප ස්ථායීකරණ (ශක්තිමත් කරන ලද හෝ නොකළ), සහ සාමාන්‍ය ඉංජිනේරු ප්ලාස්ටික් (පීඑස්, එච්අයිපීඑස්, පීපී, ඒබීඑස් ... පීඊඑස් වැනි) ගෑස් ආධාරයෙන් එන්නත් අච්චු තාක්ෂණය සඳහා සුදුසු වේ.
