Eğilme, enjeksiyonla kalıplanmış ürünün şeklinin kalıp boşluğunun şeklinden sapmasını ifade eder. Plastik ürünlerin yaygın kusurlarından biridir. Yalnızca işlem parametreleri ile çözülemeyen çarpıklık ve deformasyonun birçok nedeni vardır. Aşağıda, enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin çarpıklığını ve deformasyonunu etkileyen faktörlerin kısa bir analizi yer almaktadır.
Kalıp yapısının ürün eğriliği ve deformasyonu üzerindeki etkisi.
Kalıplar açısından plastik parçaların deformasyonunu etkileyen ana faktörler döküm sistemi, soğutma sistemi ve fırlatma sistemidir.
(1) Dökme sistemi.
Enjeksiyon kalıbının kapısının konumu, formu ve miktarı, plastiğin kalıp boşluğundaki doldurma durumunu etkileyerek plastik ürünün deforme olmasına neden olacaktır. Eriyik akış mesafesi ne kadar uzunsa, donmuş tabaka ile merkezi akış tabakası arasındaki akışın ve beslemenin neden olduğu iç gerilim o kadar büyük olur; Akış mesafesi ne kadar kısa olursa, sarımdan ürün akışının sonuna kadar olan akış süresi o kadar kısa olur ve kalıp doldurma sırasında donmuş tabakanın kalınlığı İnceltme, iç gerilim azalır ve çarpılma deformasyonu da büyük ölçüde azalır. Bazı düz plastik parçalar için, sadece bir çekirdek geçidi kullanılıyorsa, bu çap yönünden kaynaklanmaktadır. BU'nun büzülme hızı, çevresel yöndeki büzülme hızından daha büyüktür ve kalıplanmış plastik parçalar deforme olacaktır; çok noktalı kapılar veya film tipi kapılar kullanılıyorsa, bükülme deformasyonu etkili bir şekilde önlenebilir. Plastik büzülme anizotropisine bağlı olarak kalıplama için nokta kapılar kullanıldığında, kapıların yeri ve sayısı plastik ürünlerin deformasyon derecesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Ek olarak. Çoklu bükülmelerin kullanılması ayrıca plastik akış oranını (L / t) kısaltabilir, böylece boşluktaki eriyik yoğunluğunu daha tekdüze hale getirir ve daha tekdüze büzülür. Halka şeklindeki ürünler için, farklı kapı şekilleri nedeniyle, aynı derecede nihai ürün de etkilenir. Plastik ürünün tamamı daha küçük bir enjeksiyon basıncı altında doldurulabildiğinde, daha küçük enjeksiyon basıncı plastiğin moleküler yönelim eğilimini azaltabilir ve iç gerilimi azaltabilir. Bu nedenle plastik parçaların deformasyonu azaltılabilir.
(2) Soğutma sistemi.
Enjeksiyon işlemi sırasında, plastik ürünlerin eşit olmayan soğutma hızı, plastik parçaların eşit olmayan büzülmesini de etkileyecektir. Çekmedeki bu fark, ürünlerin bükülme momentlerinin oluşmasına ve bükülmesine yol açar. Kalıp boşluğu ile yassı ürünlerin (cep telefonu pil kabukları gibi) enjeksiyon kalıplamasında kullanılan çekirdek arasındaki sıcaklık farkı çok büyükse, soğuk kalıp boşluğuna yakın eriyik hızla soğurken, malzemeye yakın sıcak kalıp boşluğu Katman kabuğu küçülmeye devam edecek ve eşit olmayan büzülme ürünün eğrilmesine neden olacaktır. Bu nedenle enjeksiyon kalıbının soğutulmasında, boşluğun sıcaklığı ile maça arasındaki dengeye dikkat edilmeli ve ikisi arasındaki sıcaklık farkı çok büyük olmamalıdır (bu durumda iki kalıp sıcaklığı makinesi düşünülebilir).
Ürünün iç ve dış sıcaklığının yanı sıra dengeleme eğilimi gösterir. Her iki taraftaki sıcaklık tutarlılığı da göz önünde bulundurulmalıdır, yani kalıp soğutulduğunda boşluğun ve göbeğin sıcaklığı mümkün olduğu kadar homojen tutulmalıdır, böylece plastik parçaların soğutma hızı dengelenebilir, böylece çeşitli parçaların büzülmesi daha düzgün ve etkilidir. Deformasyonu önlemek için Zemin. Bu nedenle, soğutma suyu deliği çapı d, su deliği aralığı b, boru duvarından boşluk yüzeyine c mesafesi ve ürün duvar kalınlığı w dahil olmak üzere kalıp üzerindeki soğutma suyu deliklerinin düzenlenmesi çok önemlidir. Boru duvarı ile boşluk yüzeyi arasındaki mesafe belirlendikten sonra, soğutma suyu delikleri arasındaki mesafe olabildiğince küçük olmalıdır. Kalıplanmış kauçuk duvarın sıcaklığının homojenliğini sağlamak için; Soğutma suyu deliğinin çapını belirlerken dikkat edilmesi gereken sorun, kalıp ne kadar büyük olursa olsun, su deliğinin çapının 14 mm'den büyük olamaması, aksi takdirde soğutucunun neredeyse türbülanslı akış oluşturmayacağıdır. Genel olarak su deliğinin çapı, ortalama et kalınlığı 2 mm olduğunda ürünün ortalama et kalınlığına göre belirlenebilir. Su deliğinin çapı 8-10 mm'dir; ortalama duvar kalınlığı 2-4 mm olduğunda, su deliğinin çapı 10-12 mm'dir; Ortalama duvar kalınlığı 4-6 mm olduğunda, su deliğinin çapı Şekil 4-3'te gösterildiği gibi 10-14 mm'dir. Aynı zamanda soğutma suyu kanalının uzunluğunun artması ile soğutma ortamının sıcaklığı yükseldiği için, su kanalı boyunca boşluk ile kalıbın göbeği arasındaki sıcaklık farkı oluşur. Bu nedenle, her soğutma devresinin su kanalı uzunluğunun 2 metreden az olması gerekir. Büyük bir kalıba birkaç soğutma devresi kurulmalıdır ve bir devrenin girişi diğer devrenin çıkışına yakın yerleştirilmelidir. Uzun plastik parçalar için düz su kanalları kullanılmalıdır. Mevcut kalıplarımızın çoğu, dolaşıma elverişli olmayan ve döngüyü uzatan S-şekilli halkalar kullanır.
(3) Fırlatma sistemi.
Ejektör sisteminin tasarımı da plastik ürünlerin deformasyonunu doğrudan etkilemektedir. Ejeksiyon sistemi dengesiz ise, fırlatma kuvvetinde dengesizliğe neden olur ve plastik ürünü deforme eder. Bu nedenle, ejeksiyon sistemi tasarlanırken, fırlatma kuvveti fırlatma direnci ile dengelenmelidir. Ek olarak, ejektör çubuğunun enine kesit alanı, plastik ürünün birim alan başına aşırı kuvvet nedeniyle deforme olmasını önlemek için çok küçük olamaz (özellikle kalıptan çıkarma sıcaklığı yüksek olduğunda). İtici çubuğun düzeni, kalıptan çıkma direnci yüksek olan parçaya mümkün olduğunca yakın olmalıdır. Plastik ürünlerin kalitesini etkilememek için (kullanım gereksinimleri, boyutsal doğruluk, görünüm vb. Dahil), plastik ürünlerin genel deformasyonunu azaltmak için mümkün olduğu kadar çok öğe ayarlanmalıdır (bu, değişimin nedenidir. üst çubuk üst bloğa).
Yumuşak plastikler (TPU gibi) derin boşluklu ince duvarlı plastik parçalar üretmek için kullanıldığında, büyük kalıp sökme direnci ve daha yumuşak malzemeler nedeniyle, sadece tek mekanik ejeksiyon yöntemi kullanılırsa, plastik ürünler deforme olacaktır. Üst aşınma veya kıvrımlar bile plastik ürünlerin hurdaya çıkmasına neden olur. Bu durumda, birden çok eleman kombinasyonuna veya gaz (hidrolik) basıncı ve mekanik fırlatma kombinasyonuna geçmek daha iyi olacaktır.
