1, análisis de causas de agrietamiento de productos de inyección
El agrietamiento, incluido el agrietamiento filiforme de la superficie, el microgrietamiento, el blanco superior, el agrietamiento y la crisis de daños causados por el pegado del troquel y el pegado del troquel del corredor, se pueden dividir en agrietamiento por desmoldeo y agrietamiento por aplicación según el tiempo de agrietamiento. Las principales razones son las siguientes:
1）. Procesando:
(1) Si la presión de procesamiento es demasiado alta, la velocidad es demasiado rápida, cuanto más se llena el material y el tiempo de inyección y mantenimiento de la presión es demasiado largo, la tensión interna será demasiado grande y se producirán grietas.
(2) Ajuste la velocidad y la presión de apertura del molde para evitar el agrietamiento por desmoldeo causado por el estirado rápido.
(3) Ajuste la temperatura del molde correctamente para que las piezas sean fáciles de desmoldar y ajuste la temperatura del material correctamente para evitar la descomposición.
(4) Evite el agrietamiento debido a la baja resistencia mecánica debido a las líneas de soldadura y la degradación del plástico.
(5) Uso apropiado del agente de desmoldeo, preste atención para eliminar a menudo la superficie del molde adherida al aerosol y otras sustancias.
(6) La tensión residual de las piezas puede eliminarse recociendo inmediatamente después de la formación para reducir la generación de grietas.
2）. Molde:
(1) La expulsión debe estar equilibrada, por ejemplo, el número y el área de la sección transversal de las barras de expulsión deben ser suficientes, la pendiente de desmoldeo debe ser suficiente y la superficie de la cavidad debe ser lo suficientemente suave para evitar el agrietamiento debido a la tensión residual. concentración causada por una fuerza externa.
(2) La estructura de la pieza no debe ser demasiado delgada y la pieza de transición debe adoptar una transición de arco en la medida de lo posible para evitar la concentración de esfuerzos causada por esquinas afiladas y chaflanes.
(3) las inserciones metálicas deben usarse lo menos posible para evitar el aumento de la tensión interna causada por diferentes tasas de contracción de inserciones y piezas.
(4) Para las partes de fondo profundo, se debe configurar el conducto de entrada de aire de desmoldeo adecuado para evitar la formación de presión negativa de vacío.
(5) El bebedero es suficiente para desmoldar antes de que el material de la puerta pueda solidificarse, lo que es fácil de desmoldar.
(6) La conexión entre el casquillo del bebedero y la boquilla debe evitar que el arrastre del material frío y duro haga que las piezas se peguen al troquel fijo.
3）. Materiales:
(1) El contenido de material reciclado es demasiado alto, lo que da como resultado la baja resistencia de las piezas.
(2) Una humedad demasiado alta provoca una reacción química entre algunos plásticos y el vapor de agua, lo que reduce la resistencia y provoca el agrietamiento por eyección.
(3) El material en sí no es adecuado para el entorno de procesamiento o la calidad no es buena y la contaminación causará grietas.
4）. Máquinas:
La capacidad de plastificación de la máquina de moldeo por inyección debe ser adecuada. Si la capacidad de plastificación es demasiado pequeña, se volverá frágil debido a una plastificación insuficiente y una mezcla incompleta. Si la capacidad plastificante es demasiado grande, se degradará.
2 analysis Análisis de causas de burbujas en productos moldeados por inyección
El gas de la burbuja (burbuja de vacío) es muy delgado y pertenece a la burbuja de vacío. En general, si la burbuja se ha encontrado en el momento de la apertura del molde, pertenece al problema de la interferencia del gas. La formación de burbujas de vacío se debe a un llenado de plástico insuficiente o baja presión. Bajo el enfriamiento rápido del molde, se tira del combustible en la esquina de la cavidad, lo que resulta en una pérdida de volumen.
condiciones de liquidación:
(1) Mejore la energía de inyección: presión, velocidad, tiempo y cantidad de material, y aumente la contrapresión para llenar el llenado.
(2) Aumente la temperatura del material, flujo suave. Reduzca la temperatura del material, reduzca la contracción y aumente adecuadamente la temperatura del molde, especialmente la temperatura del molde local de la burbuja de vacío.
(3) La compuerta se coloca en la parte gruesa de la pieza para mejorar la condición de flujo de la boquilla, el corredor y la compuerta, y reducir el consumo de presión.
(4) Mejore la condición de escape del molde.
3 、 Análisis de alabeo de piezas moldeadas por inyección
La deformación, flexión y distorsión de las piezas moldeadas por inyección son causadas principalmente por una mayor contracción en la dirección del flujo que en la dirección vertical, lo que hace que las piezas se deformen debido a diferentes contracciones en todas las direcciones. Además, la deformación es causada por la gran tensión interna residual en las piezas durante el moldeo por inyección. Todas estas son las manifestaciones de deformación causadas por una alta orientación de tensión. Por lo tanto, fundamentalmente hablando, el diseño del troquel determina la tendencia a alabeo de las piezas. Es muy difícil frenar esta tendencia cambiando las condiciones de formación. La solución final al problema debe comenzar con el diseño y la mejora de la matriz. Este fenómeno se debe principalmente a los siguientes aspectos:
1）. Molde:
(1) El grosor y la calidad de las piezas deben ser uniformes.
(2) El sistema de enfriamiento debe estar diseñado para hacer que la temperatura de cada parte de la cavidad del molde sea uniforme, el sistema de compuerta debe hacer que el flujo de material sea simétrico, evitar deformaciones debido a la diferente dirección del flujo y la tasa de contracción, espesar adecuadamente la portilla y el canal principal de la pieza de formación difícil e intente eliminar la diferencia de densidad, la diferencia de presión y la diferencia de temperatura en la cavidad del molde.
(3) La zona de transición y la esquina del grosor de la pieza deben ser lo suficientemente suaves y tener un buen rendimiento de desmoldeo, como aumentar la redundancia de desmoldeo, mejorar el pulido de la superficie del troquel y mantener el equilibrio del sistema de expulsión.
(4) Escape bien.
(5) Al aumentar el grosor de la pieza o aumentar la dirección anti-deformación, los refuerzos mejoran la capacidad anti-deformación de la pieza.
(6) La resistencia del material utilizado en el molde es insuficiente.
2）. Plástica:
Además, la cristalinidad de los plásticos cristalinos disminuye con el aumento de la velocidad de enfriamiento y la contracción disminuye para corregir la deformación.
3）. Procesando:
(1) Si la presión de inyección es demasiado alta, el tiempo de retención es demasiado largo, la temperatura de fusión es demasiado baja y la velocidad es demasiado rápida, la tensión interna aumentará y se producirá una deformación.
(2) La temperatura del molde es demasiado alta y el tiempo de enfriamiento es demasiado corto, lo que hace que las piezas se sobrecalienten y provoquen una deformación por expulsión.
(3) Para limitar la generación de tensión interna, la velocidad del tornillo y la contrapresión se reducen para reducir la densidad manteniendo la carga mínima.
(4) Si es necesario, las partes que son fáciles de deformar y deformar se pueden fraguar o desmoldar, y luego se puede retirar el arroz.
4 、 Análisis de franja de color, línea de color y patrón de color de productos moldeados por inyección
Aunque la estabilidad del color, la pureza del color y la migración del color del masterbatch de color son mejores que las del polvo seco y la pasta de tinte, la distribución del masterbatch de color, es decir, la uniformidad de mezcla del masterbatch de color en el plástico diluido es relativamente pobre, y los productos terminados naturalmente tienen diferencias de color regionales.
Las principales soluciones son las siguientes:
(1) Aumente la temperatura de la sección de alimentación, especialmente la temperatura del extremo trasero de la sección de alimentación, de modo que la temperatura esté cerca o ligeramente más alta que la temperatura de la sección de fusión, de modo que el masterbatch de color se pueda derretir tan pronto como sea posible cuando ingresa a la sección de fusión, promueva la mezcla uniforme con la dilución y aumente la posibilidad de que el líquido se mezcle.
(2) Cuando la velocidad del tornillo es fija, el aumento de la contrapresión puede mejorar la temperatura de fusión y el efecto de corte en el barril.
(3) Modifique el molde, especialmente el sistema de compuerta. Si la puerta es demasiado ancha, el efecto de turbulencia es pobre y el aumento de temperatura no es alto cuando pasa el material fundido, por lo que la cavidad de la banda de color es desigual, lo que debe estrecharse.
5 analysis Análisis de causas de depresión por contracción de productos moldeados por inyección
En el proceso de moldeo por inyección, la depresión por contracción es un fenómeno común. Las principales razones son las siguientes
1）. Máquina:
(1) Cuando el orificio de la boquilla es demasiado grande, la masa fundida fluirá hacia atrás y se encogerá. Cuando el orificio de la boquilla es demasiado pequeño, la resistencia es grande y la cantidad de material es insuficiente.
(2) Una fuerza de sujeción insuficiente hará que el flash se contraiga, por lo que es necesario comprobar si hay algún problema en el sistema de sujeción.
(3) Si la cantidad de plastificante es insuficiente, se debe seleccionar la máquina con gran cantidad de plastificante para verificar si el tornillo y el cilindro están desgastados.
2）. Molde:
(1) El diseño de las piezas debe hacer que el espesor de la pared sea uniforme y garantizar la misma contracción.
(2) El sistema de enfriamiento y calentamiento del molde debe garantizar la misma temperatura de cada parte.
(3) El sistema de compuerta debe ser suave y la resistencia no debe ser demasiado grande. Por ejemplo, el tamaño del canal de flujo principal, el canal de derivación y la compuerta deben ser apropiados, el acabado debe ser suficiente y la zona de transición debe ser la transición del arco.
(4) Para piezas delgadas, se debe aumentar la temperatura para asegurar un flujo suave del material, y para piezas de paredes gruesas, se debe reducir la temperatura del molde.
(5) La puerta debe abrirse simétricamente, en la medida de lo posible en la pared gruesa de las piezas, y debe aumentarse el volumen del pozo frío.
3）. Plástica:
La contracción de los plásticos cristalinos es más dañina que la de los plásticos no cristalinos. Es necesario aumentar la cantidad de material o agregar un agente de cambio en los plásticos para acelerar la cristalización y reducir la depresión por contracción.
4）. Procesando:
(1) La temperatura del barril es demasiado alta, el volumen cambia mucho, especialmente la temperatura del horno frontal. Para el plástico con poca fluidez, la temperatura debe aumentarse adecuadamente para garantizar un funcionamiento suave.
(2) Presión de inyección, velocidad, contrapresión demasiado baja, tiempo de inyección demasiado corto, por lo que la cantidad de material o densidad es insuficiente y la contracción, la presión, la velocidad, la contrapresión demasiado grande, demasiado tiempo causan destellos y contracción.
(3) Cuando el cojín es demasiado grande, se consumirá la presión de inyección. Cuando el cojín es demasiado pequeño, la presión de inyección será insuficiente.
(4) Para las piezas que no requieren precisión, después de la inyección y el mantenimiento de la presión, la capa exterior está básicamente condensada y endurecida, y la parte sándwich es blanda y se puede expulsar, el molde debe retirarse lo antes posible para permitirlo. para enfriar lentamente en aire o agua caliente, de modo que la depresión de contracción pueda ser suave y no tan visible, y el uso no se verá afectado.
6 、 Análisis de causas de defectos transparentes en productos moldeados por inyección
Las partes transparentes del punto de fusión, la manía, la grieta, el poliestireno y el plexiglás a veces pueden ver una astilla brillante como filamentos a través de la luz. Estas manías también se denominan puntos brillantes o grietas. Esto se debe a la tensión en la dirección vertical de la tensión de tracción y a la diferencia del porcentaje de moléculas de polímero con y sin orientación de flujo.
disolvente:
(1) Elimine la interferencia de gas y otras impurezas y seque completamente el plástico.
(2) Reduzca la temperatura del material, ajuste la temperatura del barril por secciones y aumente la temperatura del molde de manera apropiada.
(3) Aumente la presión de inyección y disminuya la velocidad de inyección.
(4) Aumente o disminuya la contrapresión del premoldeo, reduzca la velocidad del tornillo.
(5) Mejore la condición de escape del corredor y la cavidad.
(6) Limpiar la boquilla, el corredor y la compuerta de posibles obstrucciones.
(7) Después del desmoldeo, el agrietamiento se puede eliminar mediante recocido: el poliestireno se puede mantener a 78 durante 15 minutos, oa 50 ℃ durante 1 hora, y el policarbonato se puede calentar a 160 ℃ durante varios minutos.
7, análisis de la causa del color desigual de los productos moldeados por inyección
Las principales causas y soluciones del color desigual de los productos moldeados por inyección son las siguientes:
(1) Difusión deficiente del colorante, que a menudo forma el patrón cerca de la puerta.
(2) La estabilidad térmica de los plásticos o colorantes es mala. Para estabilizar el tono de color de los productos, las condiciones de producción deben ser estrictamente fijadas, especialmente la temperatura del material, la cantidad de material y el ciclo de producción.
(3) Para los plásticos cristalinos, la velocidad de enfriamiento de cada parte de las piezas debe ser la misma en la medida de lo posible. Para las piezas con una gran diferencia de espesor de pared, se puede utilizar colorante para enmascarar la diferencia de color. Para las piezas con espesor de pared uniforme, la temperatura del material y la temperatura del molde deben fijarse.
(4) Es necesario modificar la posición y forma de llenado de la pieza de plástico.
8 、 Análisis de causas de defectos de color y brillo de productos moldeados por inyección
En circunstancias normales, el brillo de la superficie de las piezas moldeadas por inyección está determinado principalmente por el tipo de plástico, colorante y acabado de la superficie del molde. Pero a menudo debido a otras razones, el color de la superficie y los defectos de brillo de los productos, la superficie oscura y otros defectos. Las causas y soluciones son las siguientes:
(1) Mal acabado del molde, óxido en la superficie de la cavidad, escaso escape del molde.
(2) El sistema de vertido del molde está defectuoso, por lo que es necesario aumentar el pozo de enfriamiento, el canal de flujo, el canal de flujo principal de pulido, el canal de derivación y la compuerta.
(3) La temperatura del material y la temperatura del molde son bajas, si es necesario, se puede utilizar el método de calentamiento local de la puerta.
(4) La presión de procesamiento es demasiado baja, la velocidad es demasiado lenta, el tiempo de inyección es insuficiente, la contrapresión es insuficiente, lo que da como resultado una compacidad deficiente y una superficie oscura.
(5) Los plásticos deben estar completamente plastificados, pero debe evitarse la degradación de los materiales, el calentamiento debe ser estable y el enfriamiento debe ser suficiente, especialmente para plásticos de paredes gruesas.
(6) Para evitar que el material frío entre en las piezas, utilice el resorte autobloqueante o reduzca la temperatura de la boquilla cuando sea necesario.
(7) Se utilizan demasiados materiales reciclados, la calidad de los plásticos o colorantes es mala, el vapor de agua u otras impurezas se mezclan y la calidad de los lubricantes es mala.
(8) La fuerza de sujeción debería ser suficiente.
9 analysis Análisis de causas de locura en productos moldeados por inyección
Hay una moda en los productos de moldeo por inyección, incluidas las burbujas superficiales y los poros internos. La principal causa de los defectos es la interferencia de gas (principalmente vapor de agua, gas de descomposición, gas disolvente y aire). Las razones específicas son las siguientes:
1）. Máquina:
(1) El cilindro y el tornillo están desgastados, o hay un ángulo muerto de flujo de material cuando pasan a través de la cabeza de goma y el anillo de goma, que se descompondrá cuando se calienten durante mucho tiempo.
(2) Si el sistema de calefacción está fuera de control y la temperatura es demasiado alta, es necesario verificar si hay algún problema con los elementos de calefacción como el termopar y la bobina de calefacción. El diseño del tornillo es inadecuado, lo que resulta en una solución o es fácil de introducir aire.
2）. Molde:
(1) Escape deficiente.
(2) La resistencia a la fricción del corredor, la compuerta y la cavidad en el molde es grande, lo que provoca un sobrecalentamiento y descomposición local.
(3) La distribución desequilibrada de la compuerta y la cavidad y el sistema de enfriamiento irrazonable provocarán un calentamiento desequilibrado y un sobrecalentamiento local o el bloqueo del paso de aire.
(4) La ruta de enfriamiento tiene fugas hacia la cavidad.
3）. Plástica:
(1) Si la humedad de los plásticos es alta, la proporción de materiales reciclados es demasiado o hay desechos dañinos (los desechos son fáciles de descomponer), los plásticos deben secarse completamente y los desechos deben eliminarse.
(2) Para absorber la humedad de la atmósfera o del colorante, el colorante también debe secarse. Es mejor instalar una secadora en la máquina.
(3) La cantidad de lubricantes y estabilizadores añadidos a los plásticos es excesiva o se mezcla de manera desigual, o los plásticos tienen disolventes volátiles. Cuando el grado de calentamiento de los plásticos mezclados es difícil de tener en cuenta, se descompondrá.
(4) El plástico está contaminado y mezclado con otros plásticos.
4）. Procesando:
(1) Cuando se configura la temperatura, presión, velocidad, contrapresión, la velocidad demasiado alta del motor de fusión del pegamento causa descomposición, o cuando la presión y la velocidad son demasiado bajas, el tiempo de inyección, la retención de presión no es suficiente y la contrapresión es demasiado baja, debido a la falta de alta presión y densidad insuficiente, es imposible derretir el gas, lo que resulta en una locura. Se deben establecer la temperatura, la presión, la velocidad y el tiempo adecuados, y se debe adoptar la velocidad de inyección de múltiples etapas
(2) La contrapresión baja y la velocidad de rotación rápida hacen que el aire entre fácilmente en el cañón. A medida que el material fundido ingresa al molde, el material fundido se descompondrá cuando se calienta demasiado tiempo en el barril cuando el ciclo es demasiado largo.
(3) La cantidad de material insuficiente, el tampón de alimentación demasiado grande, la temperatura del material demasiado baja o la temperatura del molde demasiado baja afectan el flujo del material y la presión de formación, y promueven la formación de burbujas.
10 、 Análisis de la causa de la unión por fusión en productos plásticos
Cuando los plásticos fundidos se encuentran en la cavidad en forma de múltiples hebras debido al orificio en el inserto, el área con velocidad de flujo discontinua y el área con flujo de material de relleno interrumpido, la unión de fusión lineal se producirá debido a una fusión incompleta. Además, en el caso de llenado del molde de inyección de la compuerta, habrá una junta de fusión y la resistencia de la junta de fusión es muy pobre. Las principales razones son las siguientes
1）. Procesando:
(1) Una presión y velocidad de inyección demasiado bajas, una temperatura del cilindro y una temperatura del molde demasiado bajas provocan un enfriamiento prematuro del material fundido en el molde, lo que da como resultado una costura de soldadura.
(2) Cuando la presión y la velocidad de inyección sean demasiado altas, habrá rociado y junta de fusión.
(3) Es necesario aumentar la velocidad de rotación y la contrapresión para disminuir la viscosidad y aumentar la densidad de los plásticos.
(4) El plástico debe secarse bien, los materiales reciclados deben usarse menos, demasiado agente desmoldante o mala calidad también aparecerán juntas de fusión.
(5) Reducir la fuerza de sujeción, fácil de extraer.
2. Molde:
(1) Si hay demasiadas puertas en la misma cavidad, las puertas deben reducirse o colocarse simétricamente, o colocarse lo más cerca posible de la unión soldada.
(2) El sistema de escape debe colocarse en la costura de fusión deficiente.
(3) La corredera es demasiado grande, el tamaño del sistema de compuerta es inadecuado, la compuerta debe abrirse para evitar que el derretimiento fluya alrededor del orificio del inserto, o el inserto debe usarse lo menos posible.
(4) Si el grosor de la pared cambia demasiado, o el grosor de la pared es demasiado delgado, el grosor de la pared de las piezas debe ser uniforme.
(5) Si es necesario, el pozo de fusión debe colocarse en la unión de fusión para separar la unión de fusión de las piezas.
3. Plásticos:
(1) Deben añadirse lubricantes y estabilizadores a los plásticos con poca fluidez o sensibilidad al calor.
(2) Hay muchas impurezas en los plásticos. Si es necesario, reemplácelos con plásticos de buena calidad.
11 、 Análisis de las causas de las marcas de vibración en productos moldeados por inyección
PS y otras piezas de plástico rígido en su puerta cerca de la superficie, con la puerta como el centro de la formación de una ondulación densa, a veces conocida como charla. La razón es que cuando la viscosidad de la masa fundida es demasiado alta y el molde se llena en forma de flujo estancado, el material frontal se condensará y contraerá tan pronto como entre en contacto con la superficie de la cavidad del molde, y la masa fundida posterior se expandirá. , y el material frío contraído seguirá avanzando. La alternancia continua del proceso hace que el material fluya desde la superficie.
disolvente:
(1) Para aumentar la temperatura del barril, especialmente la temperatura de la boquilla, también debe aumentarse la temperatura del molde.
(2) Aumente la presión y la velocidad de inyección para que llene la cavidad rápidamente.
(3) Mejore el tamaño del corredor y la puerta para evitar una resistencia excesiva.
(4) Molde de escape para que sea bueno, para configurar un pozo frío lo suficientemente grande.
(5) No diseñe las piezas demasiado delgadas.
12 、 Análisis de causas de hinchazón y burbujeo de productos de inyección
Después del desmoldeo, algunas piezas de plástico se hinchan o se ampollan en la parte posterior del inserto de metal o en la parte muy gruesa. Esto se debe a la expansión del gas liberado del plástico endurecido y parcialmente enfriado bajo la acción de la penalización por presión interna.
Soluciones:
1. Refrigeración eficaz. Reducir la temperatura del molde, extender el tiempo de apertura del molde, reducir la temperatura de secado y procesamiento del material.
2. Reducir la velocidad de llenado, el ciclo de formación y la resistencia al flujo.
3. Aumente la presión y el tiempo de mantenimiento.
4. Mejore la condición de que la pared de la pieza sea demasiado gruesa o el grosor cambie mucho.
